Flacăra de sudare este formată prin arderea unui amestec de gaze combustibile (sau vapori de lichid combustibil) cu oxigen care iese din muștiucul arzătorului. Proprietățile flacarii de sudură depind de ce combustibil este furnizat arzătorului și la ce proporție de oxigen și combustibil se formează un amestec de gaze. Prin schimbarea cantității de oxigen și a gazelor combustibile furnizate arzătorului, se poate obține o flacără de sudură normală, oxidantă sau carburizantă.
O flacără normală (sau de reducere) ar trebui să fie obținută teoretic la un raport de volum al cantității de oxigen la acetilenă b = 1. În practică, datorită contaminării oxigenului, se produce o flacără normală cu o cantitate puțin mai mare de oxigen, adică la b = 1,1 - 1,3. O flacără normală promovează deoxidarea metalului bazinului de sudură și producerea unei cusături sudate de calitate. Prin urmare, majoritatea metalelor și aliajelor sunt sudate cu o flacără normală.
O flacără normală de acetil-oxigen constă din trei zone distincte: un nucleu, o zonă de reducere și o lanternă. Forma nucleului este un con cu un vârf rotunjit, care are o coajă luminată. Miezul constă în produsele de descompunere a acetilenei cu particulele de carbon incandescente care se ard în stratul exterior al carcasei. Lungimea miezului este curbată din viteza debitului amestecului combustibil din piesa bucală a arzătorului. Cu cât este mai mare presiunea amestecului de gaze, cu atât viteza de evacuare este mai mare, cu atât miezul flacării este mai lung.
Zona de restaurare diferă semnificativ de nucleu în culoarea sa închisă. Constă în principal din monoxid de carbon și hidrogen, obținut ca rezultat al arderii parțiale a acetilenei. În această zonă, cea mai mare temperatură de flacără (3000 g.C) este creată la o distanță de 3 până la 5 mm de la capătul miezului. Această parte a flacării produce încălzirea și topirea metalului de sudură. Monoxidul de carbon și hidrogenul din această zonă pot restabili oxizii metalici formați.
Lanterna este amplasată în spatele zonei de reducere și constă din dioxid de carbon și porii de apă, care sunt obținuți ca urmare a arderii monoxidului de carbon și a hidrogenului provenind din zona reducătoare. Combustia se produce datorită oxigenului din aerul înconjurător. Zona tortei conține, de asemenea, azot, care provine din aer.
Flacăra oxidativă se obține cu un exces de oxigen b> 1,3. Miezul unei astfel de flacari este mult mai scurt în lungime, cu o lipsă de contur ascuțit, o culoare mai proastă. Lungimea zonei de reducere și a flăcării flacării este, de asemenea, mai mică. Flacăra are o culoare alb-violet. Temperatura flăcării este oarecum mai ridicată decât în mod normal. Cu toate acestea, este imposibilă sudarea oțelului cu o astfel de flacără, deoarece prezența excesului de oxigen în flacără conduce la oxidarea metalului de sticlă topit, iar cusătura în sine se dovedește a fi fragilă și poroasă.
Flacăra de curățare se obține cu un exces de acetilenă, b<1,1. Ядро такого пламени теряет резкость своего очертания, и на его вершине появляется зеленоватый ореол, свидетельствующий о наличии избыточного ацетилена. Восстановительная зона значительно светлеет, а факел получает желтоватую окраску. Очертания зон теряют свою резкость. Избыточный ацетилен разлагается на углерод и водород. Углерод легко поглощается расплавленным металлом шва. Поэтому таким пламенем пользуются для науглероживания металла шва или восполнения выгорания углерода.
Flacăra de sudură este reglată prin forma și culoarea sa. Este important să alegeți presiunea corectă a oxigenului, conformitatea cu certificatul arzătorului și numărul de vârf. La o presiune ridicată a oxigenului, amestecul curge la viteză mare, flacăra se sparge departe de piesa bucală, metalul topit este suflat din bazinul de sudură; cu presiune insuficientă a oxigenului - rata scurgerii amestecului combustibil scade, flacăra se scurtează și există pericolul unor lovituri spate. O flacără normală poate fi obținută de la o flacără de oxidare, crescând treptat fluxul de acetilenă până la formarea unui miez luminos și clar al flăcării. Puteți regla flacăra normală și carburizarea, reducând aportul de acetilenă până la dispariția haloului verzuie din partea de sus a miezului flacării. Natura flăcării este selectată în funcție de metalul care trebuie sudat. De exemplu, la sudarea fontei și a suprafețelor de aliaje dure, se folosește o flacără de carburizare, iar atunci când este sudat alamă, se folosește o flacără oxidantă.
Un indicator important al flacării de sudură este puterea termică. Puterea luate pentru a determina flacăra fluxului de acetilenă în l / h și puterea specifică a flăcării acetilenei numit debit orar în litri per 1 mm grosime de metal de sudură și conductivitatea termică.
Calitatea îmbinării sudate depinde într-o mare măsură de alegerea corectă a modului și tehnicii de sudare.
La sudare, flacăra este îndreptată spre marginile de sudură astfel încât acestea să se afle în zona de reducere la o distanță de 2-6 mm de la capătul miezului. Capătul conductorului de umplere este, de asemenea, păstrat în zona de reducere sau în piscina de sudură.
Poziția Torța - unghiul de înclinare a suprafeței matriței a metalului de bază - depinde de grosimea marginilor sudate ale articolului și conductivitatea termică a metalului. Cu cât metalul este mai gros și cu atât mai mult conductivitatea termică, unghiul de înclinare al muștiucului arzătorului trebuie să fie mai mare. Aceasta contribuie la o încălzire mai concentrată a metalului datorită furnizării unei cantități mari de căldură. La inceputul sudare pentru warmup de metal rapid și mai bine seta unghiul maxim de înclinare, atunci procesul de sudare, acest unghi este redus la normal, iar la capătul de sudură este redus treptat pentru a umple mai bine crater și pentru a preveni din metal incendiere.
Există două metode principale de sudare cu gaz: dreapta și stânga.
Cu metoda corectă, procesul de sudare este lăsat în dreapta. Arzătorul se deplasează înaintea barei de sudură, iar flacăra este direcționată către îmbinarea de formare. Acest lucru asigură o bună protecție a bazinului de sudură de efectele aerului atmosferic și răcirea lentă a sudurii. Această metodă face posibilă obținerea de cusături de înaltă calitate.
Cu metoda stânga, procesul de sudare se face de la dreapta la stânga. Arzătorul se deplasează deasupra tijei de umplere, iar flacăra se îndreaptă către marginile ne-sudate și le preîncălzește, pregătindu-se pentru sudare.
Metoda corectă este utilizată la sudarea metalului cu o grosime mai mare de 5 mm. Flacăra arzătorului este limitată în acest fel de ambele părți ale marginilor produsului și în spatele acestuia de către cilindrul sudat, ceea ce reduce în mod semnificativ disiparea căldurii și mărește gradul de utilizare a acestuia. Cu toate acestea, prin metoda stânga, aspectul cusăturii este mult mai bun, deoarece sudorul vede clar cusătura și poate obține o înălțime și o lățime uniformă. Acest lucru este deosebit de important atunci când sudați foi subțiri. Prin urmare, metalul subțire este sudat în stânga. În plus, prin metoda stânga, flacăra se extinde liber pe suprafața metalului, ceea ce reduce riscul de ardere.
Alegerea metodei de sudare depinde, de asemenea, de poziția spațială a cusăturii. La sudarea cusăturilor în poziția inferioară, alegerea metodei de sudură, așa cum este indicată mai sus, depinde de grosimea metalului. Sudarea cusăturilor verticale de jos în sus trebuie făcută în stânga. Asamblați articulațiile orizontale în direcția stângă, îndreptând flacăra arzătorului către cusătura sudată. Pentru a preveni scurgeri de metal topit, piscina de sudură este formată cu o ușoară înclinare. Plasele de copertă sunt mai ușor de sudat în mod corect, deoarece în acest caz, fluxul de gaz al flacării este direcționat direct la cusătura și astfel previne fluxul de metal din bazinul de sudură.
In timpul pistolet de sudare și tija de sudură piesa bucală face simultan două mișcări: una - de-a lungul axei și o a doua cusătură sudată - mișcarea oscilatorie a lungul axei comune. În acest caz, capătul tijei de umplere se deplasează în direcția opusă mișcării piesei bucale.
Pentru a obține o sudură cu proprietăți mecanice ridicate necesare pentru a pregăti un avantaj bun pentru a fi sudate, pentru a alege puterea arzător dreapta, reglați sudură cu flacără selectat materialul dopant, reglarea poziției arzătorului și direcția de mișcare sudate cusătură.
Pregătirea marginilor constă în curățarea acestora din ulei, scală și alte contaminanți, tăierea pentru sudare și cusătură cu cusături scurte.
Muchiile de sudură sunt protejate cu o lățime de 20-30 mm pe fiecare parte a cusăturii. În acest scop, se poate utiliza flacăra tortei de sudură. Când se încălzește, scala cade în urma metalului, vopseaua și uleiul se ard. Apoi suprafața pieselor sudate este curățată cu o perie de oțel la o luciu metalic. Dacă este necesar (de exemplu, la sudarea aluminiului), marginile sudate sunt gravate în acid și apoi spălate și uscate.
Marginile de tăiere pentru sudură depind de tipul îmbinărilor sudate, care, la rândul lor, depind de locația relativă a pieselor sudate.
Rosturile de îmbinare sunt pentru sudarea cu gaz cel mai comun tip de îmbinare. Fier la 2 mm cap la cap gros sudate margini cu flanșe fără material de umplutură sau cap la cap, fără tăiere margini și fără joc, dar cu materialul de umplutură. Grosimea metalului de 2-5 mm sudat cap la cap, fără a tăia margini, dar cu un decalaj între ele. La sudarea metalelor cu o grosime mai mare de 5 mm se utilizează tăierea margini în formă de V sau X. Unghiul înclinării este ales în limitele a 70-90 grade; în aceste unghiuri, se obține o bună sudură a vârfului cusăturii. Muchiile sunt îmbinate cu dalta, pe o mașină-unelte sau cu tăierea gazului. Între marginile sudate se lasă un spațiu de 1-3 mm.
Angrenajele sunt, de asemenea, adesea folosite pentru sudarea metalelor de grosime mică. Astfel de compuși sunt sudați fără metal de umplutură. Cusătura se obține prin topirea marginilor pieselor sudate.
Șlefuirea și rosturile T sunt admise numai pentru sudarea metalelor cu o grosime mai mică de 3 mm. deoarece la grosimi mari de metal, încălzirea locală neuniformă cauzează solicitări interne mari și deformări și chiar fisuri în cusătura și metalul de bază.
Tăblirea în relief este realizată cu dalta manuală sau pneumatică, precum și cu mașinile de tăiere sau frezare de margine. O modalitate economică de a pregăti marginile este tăierea manuală sau mecanizată; Zgurile și cântarele formate în acest proces sunt îndepărtate cu o daltă și o perie metalică.
Pentru a preveni modificarea poziției pieselor care trebuie sudate și a spațiului dintre marginile acestora în timpul întregului proces de sudare, produsele sunt fixate în dispozitive atașate sau cu dispozitive de fixare. Lungimea cravatelor, numărul lor și distanța dintre acestea depind de grosimea metalului, lungimea și configurația cusăturii sudate. La sudarea metalului subțire și a cusăturilor scurte, lungimea cârligului este de 5-7 mm. iar distanța dintre ele este de 70-100 mm. Atunci când sudați un metal gros și o lungime considerabilă de prindere, faceți lungimea de 20-30 mm. iar distanța dintre ele este de 300-500 mm.
Parametrii principali ai regimului de sudare sunt selectați în funcție de metalul care trebuie sudat, de grosimea acestuia și de tipul de produs. Determinați puterea de flacără necesară, tipul de flacără, marca și diametrul firului de umplere, tehnica de sudare. Cusăturile impun una și mai multe straturi. Când grosimea metalului este de până la 6-8 mm, sunt utilizate cusături cu un strat, până la 10 mm - cusăturile sunt realizate în două straturi și cu o grosime de metal mai mare de 10 mm sudate în trei sau mai multe straturi.
Grosimea stratului pentru sudarea multistrat depinde de dimensiunea cusăturii, de grosimea metalului și de 3-7 mm. Înainte de a aplica următorul strat, suprafața stratului anterior trebuie curățată cu o perie metalică. Sudarea se face cu secțiuni scurte. În acest caz, îmbinările rolelor din straturi nu trebuie să coincidă.
În cazul sudării cu mai multe straturi, zona de încălzire este mai mică decât cu un singur strat. În procesul de sudare, atunci când stratul următor este depus, straturile subiacente sunt recoace. În plus, fiecare strat poate fi supus forjării. Toate aceste condiții fac posibilă obținerea unei cusături sudate de înaltă calitate, care este foarte importantă pentru sudarea structurilor critice. Cu toate acestea, ar trebui să se țină seama de faptul că, în același timp, eficiența sudării este scăzută, cu un consum ridicat de gaze combustibile.
Sudarea se efectuează după cum urmează: marginile sunt topite de un arzător și apoi o bara de umplere din oțel este introdusă în flacără, care umple, umple golul. Mutarea arzătorului treptat de-a lungul cusăturii, produce sudura. La sudarea componentelor subțiri cu flanșă, tija de umplere nu este utilizată, dar muchiile îndoite sunt topite. Atunci când sudați benzi lungi, prizați mai întâi cusătura în mai multe locuri, apoi sudați-o. Acest lucru se face pentru a evita deformarea produsului.
Sudarea cu gaz poate fi utilizată pentru îmbinarea oțelurilor aliate, care conțin crom, nichel, titan și alte elemente. Cu toate acestea, trebuie să cunoaștem bine proprietățile și caracteristicile fiecărui tip de compuși. Posibilitatea de a utiliza sudarea cu gaz în lucrul cu oțelurile de carbon depinde de procentajul de carbon din ele. Mai mult, sudabilitatea sa agravat și viceversa.
Articole similare
-
Lucrări efectuate în timpul recoltării legumelor și cartofilor
-
Otorinolaringologul - cine este acesta pentru locul de muncă
Trimiteți-le prietenilor: