Schema procesului este următoarea [129]. Răcit la 30-40 ° syngaz (Na - CO) intră în capacul absorber. unde este irigat cu o soluție de monoetanolamină de 15-20%. soluție saturată de monoetanolamină cu dioxid de carbon este regenerat prin încălzire cu abur sub presiune și se întoarce la absorber pentru a captura Og, iar dioxidul de carbon eliberat este returnat la convertorul de gaz. Purificată prin gaz circulant Oj este amestecat cu hidrogen, presurizat până la 28 atm, se spală cu soluție alcalină apoasă 1% pentru a îndepărta urmele de Og, răcit și supus uscării alumină activată pentru a îndepărta urmele de umiditate. [C.111]
Concentrarea și curățarea hidrogenului Deshidratarea gazelor de cracare a gazelor naturale. propilenă, n-heptan, dicloretan, dihlorpropilena fenol, ciclohexan, acrilonitril, butadienă, agenți frigorifici, butilena [c.213]
Pentru majoritatea consumatorilor de acid clorhidric gazos, este de obicei necesar să se usuce cu grijă gazul și numai producția separată. folosind, de exemplu, HCI pentru sărare din soluții apoase. poate folosi hidrogen clorhidric umed. Dehidratarea acidului clorhidric este, de asemenea, necesară pentru a reduce activitatea corozivă a gazului. Hidrogenul uscat usor poate fi transportat prin conducte de otel. [C.502]
La ruperea membranelor din dezumidificatoare de siguranță a acetilenei terminată în compartimentul care primesc uscarea acetilenă la reactoarele cu membrană de siguranță întrerupere pentru deconectarea alimentării de acetilenă și acid clorhidric în unități de urgență. În ambele cazuri, ventilația de evacuare de urgență este activată. [C.69]
amestec de vapori-lichid, după reactorul etapa P 3 este răcit în schimbătorul de căldură 6 și condensatorul răcitor 7 și alimentat la separatorul de înaltă presiune 8. Faza lichidă separată de hidrogen gazos trece din purificarea hidrogenului sulfurat în absorberul 11, iar uscarea se amestecă cu materia primă. Pentru a umple hidrogenul din reacția de hidrogenare. sistemul introduce în mod constant un gaz conținând hidrogen proaspăt. [C.49]
Pentanii sunt uscați prin contact cu acid clorhidric. formate în etapa de clorurare. Pentanul anhidru și clorul se evaporă (separat) și apoi se amestecă bine. Amestecarea componentelor trebuie efectuată la [c.85]
40 ml din catalizatorul testat sunt încărcați în reactor, unitatea este purjată cu azot și hidrogen într-o serie și se efectuează un test de presiune sub presiune de hidrogen. După ce a asigurat etanșeitatea necesară a echipamentului. se procedează la reducerea catalizatorului într-o atmosferă de hidrogen. purificat din impuritățile CO, CO2, Hg3, H2O și MN3. Pentru hidrogen uscat, acesta este trecut printr-un recipient umplut cu oxid de aluminiu activ. calcinat la 500 ° C Presiunea de hidrogen este de 40 cm KGF și multiplicitate de circulație. - 120 ml h Această operație se efectuează timp de 12 ore, menținând următorul mod [c.174].
Gazul rezidual este spălat cu apă într-un absorbant în care acidul clorhidric este absorbit pentru a produce acid clorhidric tehnic. și propilena trece printr-un scruber alcalin din urme de acid clorhidric. apoi se usucă și se întoarce la clorurare. Boturile sunt supuse rectificării și sunt trimise la hipoclorinare. [C.324]
În tabel. 37 prezintă compoziția gazelor la intrarea și ieșirea din prima și a doua etapă a procesului de metanizare utilizat într-o instalație tipică de conversie la temperatură joasă (proces MBG). Caracteristici de ardere. Datele din tabel nu se referă la gazul format direct în instalație, ci la gazul deshidratat sau la gazul uscat. a trecut etapa de reducere a conținutului de dioxid de carbon în acesta la 1%. În prima etapă de metanizare, se produce un gaz conținând aproximativ 10% hidrogen (în materie uscată) și având o viteză de propagare a flăcării de aproximativ 0,184 m / s. După cum sa arătat în Ch. 3, acest lucru este destul de acceptabil pentru instalațiile de uz casnic din SUA, dar calculele trebuie să fie extrem de precise. Așa cum am menționat deja în Ch. 6 la acel moment [c.183]
I-aparat pentru uscare cu clor. un filtru cu 2 nisip 3 absorbant de acid clorhidric 4 - încălzitor 6 - reactor b -. Pompa de marketing 7 - refrigerator încălzire separator S-9 - separator amestec rece pentru 10 -apparat spălare cu apă 11 - coloana pentru separarea acidului clorhidric iii - frigider 13 - unitate de spălare alcalină. [C.526]
Pericol de explozie. plajă și contaminare cu gaz în camera de electroliză. în birourile de pompare a hidrogenului. răcirea și uscarea gazului de clor este creată cu încălcarea regimului tehnologic. Riscurile includ aparate și conducte care funcționează sub presiune și cu Electrolizoare Oshino Coy, sub tensiune de curent continuu 5 V. 500-8 [c.44]
De la 9 holodilnikachgeparatora gaz urcă pompa de gaz 10, trece printr-un sistem de filtre 11-13 și intră în J amestecarea prin picurare cu materia primă. Hidrogen proaspăt. care provine din balon, este purificat din oxigen și alte impurități în precontactorul 15 umplute cu catalizator IP-62, apoi uscat la 14 ° C [c.78]
La joasă catalizator temperatură izomerizare Pm - A12O3 - (. Tabelul 3.3) C1, având în vedere cerințele foarte stricte privind conținutul impuritățile din materia primă și hidrogenul din instalație blocuri diagramă furnizează purificarea catalitică a materiei prime și gazul conținând hidrogen, urmată de uscare pe site moleculare. O astfel de complicații și schemă tehnologică crescut în mod corespunzător costurile de operare și de capital sunt justificate prin procesul de performanță semnificativ mai mare. [C.95]
Materialul brut după hidrotratarea pe catalizatorul de cobalt-molibden se usucă pe site moleculare. amestecat cu hidrogen circulant, NS Revai și se trece peste catalizator, în primul reactor în care hidrogenarea compușilor aromatici și izomerizarea hidrocarburilor olefinice și hidrocarburi parafinice. apoi materia primă și fluxul de hidrogen sunt răcite și trimise într-un al doilea reactor în care are loc izomerizarea la temperaturi scăzute [p.104]
II - hidrogen sulfurat separator 12 - încălzitor cu abur 13 - desorbier MEA 14, 17 - container MEA 15 - absorbant 16 - decantor MEA soluție 18 - absorbant pentru uscarea gazului 19 - piston compresor 20 - separator-decantor 21, - o pompă pentru alimentarea activatorul 22 - container activator 23 eliminator / - nămol crud după II - activator III - dietilen IV - hidrogen proaspăt V - benzină VI - iarnă componenta motorină VII - hidrogen sulfurat instalație de producție Hj SO4 combustibil gazos sistem VIII-/ a „- monoetanol amină - dietilen glicol pentru regenerare [c.125]
Următoarele procedee sunt utilizate în industria de sinteză în fază lichidă a etilbenzenului pe un catalizator AI13. Procesul este realizat în coloane de oțel. căptușită cu materiale anticorozive speciale, reacția are loc la punctul de fierbere al amestecului de reacție (80-100 ° C) și la presiunea atmosferică. Ca materie primă, benzenul este utilizat cu o puritate de 99%. Se adaugă clorură de aluminiu solidă în amestecul de reacție și se formează un complex corespunzător în reactor. Beznol-brut și benzen-recirculate după pre-uscare sunt introduse în reactor. Se adaugă, de asemenea, în reactor acid clorhidric sau clorură de etilenă. Produsele lichide din alchilatator sunt răcite și trimise la agitator, unde complexul β-catalitic este separat și returnat la alchilator. Alchilatul este spălat cu apă, apoi cu alcaline apoase 20% pentru a neutraliza HCI, după care se separă în componente individuale în timpul etapei de rectificare. [C.266]
În acele cazuri în care compresoarele circulante sunt implicate în operațiile de regenerare a catalizatorului. acestea sunt verificate în funcție de condițiile pentru asigurarea alimentării gazelor inerte sau a gazelor de ardere în cantitatea necesară în diferite stadii de regenerare a catalizatorului și o presiune dată. Frecvența circulației în timpul operațiilor de ardere a cocsului este de obicei recomandată a fi aleasă în intervalul 500-1000 m / h pe 1 m de catalizator regenerat. O atenție deosebită trebuie acordată și prezenței gazelor de ardere care circulă kompoieitoz care cauzează încălcarea caracteristicilor de rezistență ale compresoarelor, cum ar fi dioxidul de sulf. acid clorhidric. în special în prezența umidității. În ultimele cazuri, proiectele au stabilit măsuri pentru curățarea și uscarea gazelor de ardere care circulă. [C.179]
Amestec de gaze arse. care iese din condensatorul 5 cuprinde n (mod avnym acid clorhidric și diclorodifluorometanului cu monoftorgrihlormetana amestec, monohlortriftormetana și acid fluorhidric. După reducerea presiunii la aproape atmosferică în valva de expansiune 6, acid fluorhidric separat în fluorura bucăți de potasiu ambalate turn 7. Ultimele reacționează cu HF, formând KNRg biflorură de potasiu, care pot fi utilizate pentru prepararea fluorului prin electroliza. purificarea suplimentară a acidului clorhidric gazos poate fi realizată prin metoda discutată anterior cu poluch Niemi de acid clorhidric concentrat. Schema la ilustrează cea mai simplă purificarea prin absorbția apei în exces din scruber 8 și alcaliilor apos într-un scruber 9. Deshidratarea restului de gaz poate fi efectuată cu acid sulfuric concentrat. Circulat în coloana 10. [c.166]
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: