Linie de producție numita formă progresivă de organizare a producției bazată pe recurența ritmică a timpului convenit operațiunilor principale și auxiliare efectuate la locul de muncă specializate situate în ordinea operațiilor de proces.
Producția de fluxuri este cea mai perfectă formă de organizare a proceselor de producție, asigurând cea mai scurtă durată a ciclurilor de producție, precum și continuitatea și ritmul producției.
Linile cu o singură culoare sunt caracteristice producției în fluxul de masă, adică Liniile pe care sunt prelucrate produsele unei singure denumiri și fiecare loc de muncă este specializat în realizarea unei operațiuni detaliate.
Cele mai frecvente forme de linii odnopredmenyh organizare sunt linii continue de producție, cu muncitori sau transportoare de distribuție, linii automate de producție, cu flux direct (continuu-in-line) de producție și producția de masă la un produs fix, dar cu care lucrează în schimburi periodice sau brigăzi specializate de la un produs la altul ( fluxul staționar).
Sincronizarea operațiunilor. Pentru producția cu flux continuu, o condiție obligatorie este egalitatea ciclurilor de operare, în care durata operațiilor individuale trebuie să fie egală cu sau multipli a ciclului liniei, adică
Procesul de coordonare a duratei operațiunilor cu ceasul (ritmul) liniei de producție se numește sincronizarea operațiunilor. Sincronizarea este de obicei efectuată în două etape:
1. La etapa de proiectare a procesului - sincronizare preliminară (grosieră);
2. În procesul de depanare a liniei în condițiile de producție - sincronizarea finală (exactă).
Sincronizarea este asigurată de o varietate de aranjamente tehnice și organizaționale.
La sincronizarea preliminară a funcționării sunt proiectate printr-o combinație (divizare sau conectare) a tranzițiilor; se intenționează creșterea regimurilor de prelucrare, utilizarea echipamentelor de înaltă performanță, rigging etc. În procesul de proiectare, sincronizarea permite abateri de la ceas cu 10-12% (de regulă, în direcția depășirii). Aceste abateri sunt eliminate atunci când se depanează o linie în condiții de atelier în următoarele moduri:
· Prin mecanizarea suplimentară a forței de muncă la locul de muncă;
· Intensificarea în continuare a regimurilor;
· Utilizarea unui instrument combinat;
· O mai bună organizare și întreținere a locului de muncă;
· Selectarea individuală a lucrătorilor pentru operațiunile subîncărcate;
· Introducerea lucrătorilor auxiliari.
Mai jos este un exemplu de sincronizare preliminară a procesului de asamblare la r = 5 min.
Punctul de plecare al proiectării liniei de producție este calculul ciclului r.
Tactul unei linii este perioada de timp care separă eliberarea sau lansarea unui obiect de muncă de la eliberarea sau lansarea următorului după el. Astfel, ciclul este intervalul de timp dintre lansarea (sau eliberarea) a două produse adiacente pe linie. Se determină prin formula:
unde F eff este fondul efectiv al timpului de funcționare a liniei pentru o anumită perioadă (lună, zi, schimbare), luând în considerare pierderile pentru revizia echipamentelor și pauzele reglementate, min. ; Ne - programul de lansare pentru aceeași perioadă de timp, buc.
Atunci când părțile transferă obiectele de muncă pe flux, perioada de timp care separă eliberarea (lansarea) unui lot din lotul următor se numește ritmul liniei R (cursa lotului):
Numărul de posturi (estimat) pentru tranzacții este determinat de formula
unde tm este norma de timp pentru operație.
Numărul acceptat de locuri de muncă Cpr este determinat prin rotunjirea numărului calculat la cel mai apropiat număr întreg.
În același timp, se ia în considerare faptul că la etapa de proiectare a liniilor este permisă o suprasarcină de 10-12% pentru fiecare locație. Această suprasarcină poate fi eliminată în timpul depanării liniei în condițiile magazinului.
Coeficientul de încărcare a locurilor de muncă k3 este determinat de formula
Distanța dintre obiectele de pe transportorul de lucru lo (etapa transportorului) este determinată ținând cont de dimensiunile și greutatea totală a produsului, de confortul de a poziționa locurile de muncă pe linie și de viteza permisă a transportorului.
Dimensiunea minimă a pasului este determinată de dimensiunile produsului și de spațiul liber dintre produsele adiacente.
Dimensiunea maximă a pasului este limitată de viteza permisă a transportorului.
Viteza transportorului # 957; este stabilit în funcție de cursa liniei de producție:
În cazul transferului de piese prin loturi de transfer, acesta este determinat de formula
Viteza cea mai convenabilă de lucru a transportorului de lucru este de 0,1-0,8 m / min. Admisibilă - până la 3,5 m / min.
Pentru a menține ritmul de lucru la locul de muncă, stabiliți zonele de lucru (stații). Zona este porțiunea conductei pe care se efectuează operația. Se recomandă marcarea limitelor acestor zone cu orice semn pe partea fixă a transportorului sau pe podea.
Lungimea normală a zonei de operare este determinată de formula:
unde Ci este numărul de locuri de muncă în operațiune.
În operațiunile în care timpul real de execuție se poate abate semnificativ de la norma (cel puțin o dată) suplimentar, sunt furnizate zone de rezervă.
Mărimea zonei de rezervă este determinată de formula:
unde I - deviația de timp (întârzierea maximă efectivă) pentru operație.
Având în vedere viteza transportorului, lungimea zonei de rezervă este determinată de formula:
Zona de rezervă este luată ca un număr întreg de diviziuni # I. adăugat la funcționarea normală:
În general, lungimea zonei de lucru a operației va fi determinată de formula:
Poate fi considerată zona imediat mărită conform formulei:
Lungimea părții de lucru a transportorului este
unde m este numărul de operațiuni efectuate pe flux.
Lungimea curelei (lanțului) închis al transportorului este determinată pe baza caracteristicilor structurale ale transportorului (figura 8):
unde R1 este raza pinionului de tensiune (dispozitiv).
Fig. 1. Schema transportorului
Durata ciclului de operațiuni tehnologice și de control (ciclul tehnologic) de procesare a unei părți este egală cu:
unde Cm este numărul de locuri de muncă în operațiunile procesului tehnologic; Ck - numărul locurilor de muncă pentru operațiunile de control; # 931; lrez este lungimea totală a zonelor de rezervă de pe linie.
Dacă piesele sunt transferate în loturi, durata ciclului de procesare a lotului este determinată de formula
Dacă loturile (părțile) sunt scoase din conductă pentru a efectua operația, atunci ciclul tehnologic este extins, adică Timpul de transport nu este acoperit de momentul operațiunii. În acest caz, timpul ciclului este
unde C este numărul total de locuri de muncă pe linie.
Lungimea ciclului de procesare pentru procesarea oricărui număr de părți n pe linie va fi determinată de formula
O transmisie este asamblată pe linia de producție; dimensiuni totale 365 × 295 mm.
Este necesar să se determine bătălia și ritmul liniei,
calcula numărul necesar de locuri de muncă în operațiuni,
Selectați tipul și definiți parametrii principali ai conductei (pasul, lungimea zonei de rezervă și lungimea părții de lucru a conductei);
determină viteza transportorului și durata ciclului tehnologic.
Vezi tabelul 2 pentru condiții.
Programul zilnic estimat pentru linia 450 buc.,
munca se face în două schimburi.
Pauze regulate 30min. într-o schimbare.
Procesul tehnologic de asamblare prevede abaterea operațiunii nr. 5 a cheltuielilor efective de timp în limitele de la 0,7 la 1,35 oct.
Bata liniei este determinată. Deoarece fondul de timp real este egal cu diferența dintre fondul calendaristic Tk și timpul de pauze reglementate Tp în activitatea liniei, atunci
Lungimea zonei de rezervă este
Lungimea ciclului de asamblare este egală cu
Calculul numărului de locuri de muncă, încărcarea acestora, lungimea zonelor de lucru ale transportorului, procesul tehnologic de asamblare sunt prezentate în Tabelul 2.
Transportoarele de distribuție sunt utilizate în producția continuă atunci când există mai multe stații de lucru pe operațiuni care sunt duplicate și munca nu este efectuată pe transportor, ci la locurile de muncă de-a lungul transportorului de pe una sau pe ambele părți.
Ceasul, ritmul, numărul de lucrări și viteza transportorului sunt determinate prin aceleași metode ca și linia cu transportorul de lucru.
Mărimea pasului l din conducta de distribuție se stabilește pornind de la dimensiunile generale ale produsului, aspectul echipamentului și condițiile de distribuire a pieselor între locațiile de lucru.
Pentru a menține ritmul de lucru pe aceste benzi transportoare, este prevăzută fie distribuirea automată a produselor pe locurile de muncă, fie distribuirea lor prin marcaj. Marcarea poate fi făcută sub formă de numere, litere, culori etc. Aceste semne sunt plasate într-o anumită secvență pe platformele sau suspendarea transportorului.
Numărul minim necesar de mărci de marcare (perioada transportorului sau setul de mărci de marcare) este definit ca cel mai mic număr comun de numărul de lucrări pentru toate operațiunile de proces. Un set de caractere pe lungimea totală a benzii poate fi repetat de mai multe ori, dar în mod necesar un număr întreg de ori. Numărul de seturi K pe linie depinde de numărul de caractere din set și de lungimea benzii transportoare. Lungimea minimă a părții de lucru a transportorului este determinată de condițiile de amplasare a echipamentului și de caracteristicile structurale ale transportorului.
Cele mai convenabile pentru operare sunt seturile de semne 6, 12, 24 și 30. Pentru seturi mari se introduce un marcaj diferențiat, la care se aplică un dublu set de semne pe transportor, de exemplu, colorarea câmpurilor și numerotarea. În același timp, unii lucrători folosesc un set de semne, iar o altă parte utilizează un alt set.
Distribuția markerilor se face în conformitate cu tabelul 3. De exemplu, se presupune că în operațiunile cu marcaj digital există trei și patru stații de lucru - o copie de rezervă; prin urmare, setul de semne P1 = 12. Și pe operarea cu cinci locuri de muncă și o marcare de marcare П11 = 5.
Lungimea porțiunii de lucru a transportorului Lp este predeterminată de dispunerea echipamentului.
Mașinile (locurile de muncă) pot fi amplasate pe una sau pe ambele laturi ale transportorului într-o manieră liniară sau eșalonată.
Lungimea benzii transportoare (lanț) este determinată de formula
Instalarea pas lo și semne de marcare completă P. determină numărul de repetiții este setat pentru întreaga lungime a benzii K. Pentru a menține ritmul lucrărilor pe setul de caractere o linie pentru a fi repetate pe întreaga lungime a benzii de mai multe ori (de exemplu - un număr întreg). În consecință, trebuie asigurată egalitatea
Dacă această egalitate nu este atinsă, dimensiunea pasului este corectată:
Ciclul de procesare Durata pentru linia de produse este definit prin metode stabilite în practica № 1. Este necesar să se țină seama de obiectul de transport, adică
Pe linia cu transportorul de distribuție corpul cutiei de viteze este prelucrat; dimensiuni totale 365 × 295 mm; negru greutate38kg.
Este necesar să se determine bătălia și ritmul liniei;
Calculează numărul necesar de lucrări și încărcătura lor;
selectați tipul și parametrii de bază ai conductei;
viteza transportorului;
pas, lungimea părții de lucru a transportorului;
întocmește un tabel pentru distribuția numerelor de conducte;
determină durata ciclului de producție în programul de calcul pentru linia109pcs. într-o schimbare.
Linia funcționează într-o singură trecere.
Determinați bataia liniei cu formula
Următoarele calcule sunt prezentate în Tabelul 4.
Determinați lungimea necesară a transportorului de asamblare, precum și viteza de mișcare a acestuia în următoarele condiții:
program schimbabil (8 ore) de linie de asamblare 150 noduri;
treapta de transport 2 m;
adunarea are 12 lucrători;
pauze regulate pentru odihnă pe schimbare 30 min.
Procesul de asamblare a produselor în magazin este organizat sub forma unui flux "la starea de echilibru" cu un produs fix și a tranzițiilor lucrătorilor de-a lungul obiectelor.
Se determină numărul de jiguri de asamblare și frecvența (ciclu) de deplasare de brigade de culegătorii de la un stand la altul.
Program anual de producție de 1200 de produse (timp de 254 de zile);
intensitatea muncii la locul de muncă pe fiecare stativ, în medie 120 de ore pe oră;
compoziția fiecărei echipe 3 persoane. ;
atelierul funcționează în două schimburi;
schimbarea medie de lucru este de 7,7 ore.
Procesul de asamblare a produsului M constă în șase operațiuni de durată:
Determinați coeficienții selectorilor de încărcare pentru tranzacții, dacă fiecare lucrează câte o persoană;
un program de schimbare (7,5 ore) este de 60 de articole.
Receptoarele radio sunt asamblate pe transportor.
Program de înlocuire a liniei radio 34 (timp de 8 ore);
complexitatea montajului receptorului este de 5 ore. 25 de minute;
treaptă de transport 1.6 m;
pauze regulate de odihnă 7%;
locurile de muncă sunt situate pe o parte a transportorului.
2) numărul de locuri de muncă;
3) viteza transportorului;
4) lungimea părții de lucru a transportorului.
În magazin există un ansamblu staționar de mașini-unelte.
Procesul de construire este sincronizat;
Operațiunile de asamblare sunt efectuate de brigăzile formate din 5 persoane. fiecare;
intensitatea muncii a tuturor operațiunilor de asamblare este de 220 man-ore. ;
program lunar de 228 de mașini (timp de 23 de zile);
atelierul funcționează în două schimburi;
pauzele regulate și pierderile de timp pe linie constituie pentru luna în medie 10% din fondul de timp nominal de lucru al liniei.
Determinați numărul de standuri de asamblare necesare, precum și periodicitatea (tactul) mișcării echipelor de colectori.
Transmisiile (dimensiune 365 x 265 mm) a fost colectat pe un transportor de lucru. Linia de start a programului de înlocuire 365 buc. ; mod de operare în două schimburi; pauzele reglementate sunt de 30 de minute. într-o schimbare.
Procesul de asamblare este după cum urmează:
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: