1. Acuratețea procesării
2. Calitatea suprafeței
3. Criteriul de estimare a rugozității suprafeței
Factori care afectează acuratețea procesării. Cu orice fel de prelucrare, nu puteți obține o parte din dimensiuni precise. Dimensiunile pieselor trebuie să se încadreze în toleranțele atribuite de proiectantul mașinii și indicate pe desen. Toate părțile ale căror deviații dimensionale nu vor depăși toleranțele vor fi la fel de potrivite pentru lucrul în mașină.
În condițiile producției la scară unică și la scară mică, precizia necesară a pieselor este obținută prin metoda de trecere a încercărilor, adică retragerea alocației pentru trecerile succesive sub controlul instrumentului de măsurare. Această metodă nu este utilizată la scară largă și producție în masă, fiind neeconomică. În producția în serie și în masă, precizia necesară a piesei este obținută prin metoda de dimensionare automată. Mașinile sunt pre-ajustate la o dimensiune predeterminată, adică legăturile de lucru ale mașinii, dispozitivele și uneltele au o poziție reciprocă definită, finală, care asigură în mod automat mărimea necesară a piesei.
Prin corectitudinea prelucrării se înțelege gradul de conformitate al părții procesate cu cerințele desenului și condițiile tehnice. Precizia piesei este compusă din precizia dimensiunilor, formei, poziției relative a suprafețelor părților și rugozității suprafeței. Precizia formei suprafeței este înțeleasă ca gradul de apropiere a acesteia de forma geometrică. De exemplu, suprafețele plane pot avea abateri de formă sub formă de non-rectilinaritate, adică devierea suprafeței testate într-o anumită direcție de la linia dreaptă adiacentă. Suprafețele cilindrice în secțiune transversală pot avea abateri de la cercul adiacent: ovalitate, fațet; în secțiunea longitudinală: butoi, șa, conicitate, curbură. Precizia poziției relative este determinată de abaterea de la poziția nominală a suprafeței în cauză, de axa sa sau de planul de simetrie în raport cu bazele și de deviațiile de la poziția relativă nominală a suprafețelor în cauză. Poziția relativă a suprafeței este de obicei determinată de paralelism, perpendicularitate sau simetrie a acesteia față de alte suprafețe sau axe.
Asigurarea preciziei specificate a părții este cerința principală pentru procesul tehnic. Pentru proiectarea procesului tehnologic, care garantează realizarea acestei acuratețe, este necesar să se cunoască și să se țină seama de erorile care apar în timpul procesării.
Principalele cauze de prelucrare a erorilor de mașini-unelte sunt după cum urmează: a.) Inexactitate proprie a mașinii, cum ar fi nealinierea de suporturi și ghidajele cadrului, paralelismul de ghidare sau perpendiculara pe axa axului cadrului, un inexactități de fabricație ax și suporturile sale, etc; b) deformarea componentelor și pieselor mașinii sub influența forțelor de tăiere și de încălzire; c) inexactitatea fabricarea de scule si dispozitive de tăiere și uzură; d) deformarea sculelor și dispozitivelor sub influența forțelor de tăiere și încălzire în timpul prelucrării; e) erori la reglarea piesei de prelucrat pe mașină; e) deformarea piesei sub acțiunea de tăiere și prindere, încălzirea în timpul procesării și redistribuirea tensiunilor interne; g) erori care apar în timpul uneltele de instalare și configurare privind dimensiunea; h) eroarea în procesul de măsurare, cauzată de imprecizia mijloacelor de măsurare, uzura și deformarea lor, precum și erori în evaluarea funcționării unui dispozitiv de măsurare.
Precizia proprie a mașinilor, de exemplu. precizia lor într-o stare descărcată, este stabilită prin standarde pentru toate tipurile de mașini de bază. Pe măsură ce mașina se desprinde, precizia mașinii scade. Este deosebit de importantă uzura rulmenților și a gâturilor axelor, precum și suporturile de ghidare. Baterea arborelui cu un gât oval are ca rezultat o ovalitate în piesa de prelucrat. Deoarece uzura din șine a unui strung are loc, de exemplu, mișcarea non-drept al etrierului care conduce la o denaturare a formei semifabricatului cilindrice întoarse.
În procesul de prelucrare sub influența forțelor de tăiere, nodurile mașinilor sunt deformate. Acest lucru este cauzat de inexactități în montarea suprafețelor cap la cap ale elementelor de împerechere individuale ale ansamblurilor. Ca urmare a unor astfel de deformări, pot rezulta erori în forma și poziția relativă a suprafeței care trebuie tratată. Cantitatea de deformare elastică este cea mai mare, cu atât este mai mare forța de tăiere și o mai mică rigiditate a nodurilor mașinii.
Sub rigiditatea cu privire la mașini și nodurile lor se înțelege capacitatea nodului de a rezista la apariția depresiilor elastice. Acest concept a fost introdus pentru prima dată în 1936. KV Votinova. Rigiditatea unității este măsurată prin raportul creșterii sarcinii cu creșterea incrementelor elastice obținute în acest caz, adică
unde este creșterea incrementului, H; - creșterea presiunii elastice, mm.
Rigiditatea nodurilor de mașină este determinată experimental.
Precizia tratamentului este influențată de modificarea dimensiunilor liniare ale părților mașinii atunci când sunt încălzite prin frecare în suporturi, ceea ce are o importanță deosebită atunci când se lucrează cu mașini de rectificat. În timpul procesării, aproape toate lucrările de tăiere sunt transformate în căldură. Temperatura în sistemul mașină-unelte-instrumentul-partea este ridicată, ceea ce duce la deformarea temperaturii, cauzând erori de procesare corespunzătoare. De exemplu, încălzirea sculei de trecere cu o valoare medie de 20 ° C duce la o creștere a lungimii sale cu 0,01 mm, ceea ce determină o reducere a diametrului piesei de prelucrat cu 0,02 mm. Piesa prelucrată poate fi încălzită neuniform în timpul procesului de tăiere, în acest caz nu numai dimensiunile piesei de prelucrat, ci și schimbarea formei. Semialele cu pereți subțiri sunt încălzite în timpul prelucrării într-o măsură mai mare decât cele masive și sunt mai deformate.
Instrumentul este fabricat cu anumite erori în dimensiunile, forma și poziția reciprocă a elementelor sale individuale. Astfel de erori de unelte - ghilimele, răzătoarele, broaștele, tăietoarele, tăietoarele etc. - afectează acuratețea mărimii sau formei suprafeței tratate.
În cazul prelucrării prin tăietori, inexactitatea dimensiunilor și a formei acestora nu afectează precizia prelucrării, dar în timpul prelucrării, uzura sculei poate afecta precizia prelucrării acestei piese de prelucrat. De exemplu, atunci când se rotește un arbore lung, uzura sculei duce la o creștere a diametrului arborelui prelucrat în secțiunea finală.
Inexactitatea fabricării și uzurii elementelor dispozitive individuale duce la instalarea incorectă a piesei într-un dispozitiv și sunt surse de erori în timpul procesării. Semifabricatele neiritante sunt deformate sub acțiunea forțelor de tăiere. De exemplu, un arbore lung manipulate în centre de pe un strung, coturile la capetele ar avea un diametru mai mic decât în mijloc. În semifabricate și semifabricate forjate, solicitările interne apar ca rezultat al răcirii inegale. Atunci când se îndepărtează straturile superioare de metal prin tăiere, are loc o redistribuire a eforturilor și piesa de prelucrat este deformată. Pentru a reduce solicitările interne ale turnării (pat de mașină, cilindri etc.) supuse îmbătrânirii naturale sau artificiale. În primul caz, piesa turnată fie în vârstă, după prelucrare aspră pentru o lungă perioadă de timp, iar în al doilea - turnarea condiționată timp de câteva ore într-un cuptor într-o stare încălzită la o temperatură de 450-500 ° C Tensiunile interne apar în corpul piesei de prelucrat sau în straturile de suprafață în timpul tratamentului termic, îndreptare la rece, sudare.
La configurarea mașinii pentru prelucrarea pieselor de prelucrat tăietor de părți stabilit într-o anumită poziție și, prin urmare, de regulă, există erori de procesare din cauza inexactitatea uneltei de montare.
Imprastierea dimensiunilor in timpul procesarii. Erori care apar în timpul procesării sunt sistematice și aleatorii. Sistematic - aceasta este eroarea, având o valoare constantă în timpul unei setări a mașinii. Ele apar, de exemplu, din cauza inexactității mașinii și a altor deformări ale componentelor mașinii, piesei prelucrate, adaptării și sculei. Dacă instrumentul nu este instalat corect, toate piesele vor fi fabricate cu o eroare constantă. În majoritatea cazurilor, efectul erorilor sistematice poate fi luat în considerare în proiectarea procesului.
În plus față de erorile sistematice, aleatorii sunt inevitabile, având o valoare deplasată în timpul unei setări. Acestea includ erorile cauzate de duritatea inegală a materialului, inexactitatea de strângere a piesei de prelucrat în dispozitiv, variațiile de toleranță și temperatura. Datorită erorilor sistematice și aleatorii, dimensiunile reale ale părților vor fi variabile, adică se observă împrăștierea dimensiunilor. Eroarea totală în prelucrare este determinată prin metode de calcul sau statistice.
Metoda de calcul nu poate fi folosită adesea din cauza lipsei datelor de intrare. De exemplu, este imposibil să se calculeze creșterea diametrului ("spargerea") orificiului atunci când se găsește cu un burghiu spiralat. În astfel de cazuri, se folosește o metodă statistică bazată pe determinarea erorii totale prin măsurători prin metoda statisticilor matematice.
Atunci când se folosește metoda statistică, eroarea totală și natura împrăștierii dimensiunilor se dezvăluie prin compilarea curbelor de distribuție. Pentru a obține curba de distribuție, se recomandă efectuarea a 50-100 măsurători ale valorilor reale ale unei mărimi date.
1. Determinați câmpul de împrăștiere xmax - xmin. și anume diferența dintre dimensiunile maxime și minime și am stabilit această valoare de-a lungul absciselor.
2. Câmpul de împrăștiere (figura 1.1) este împărțit în intervale egale.
3. Determinați frecvența fiecărui interval, adică numărul de piese ale căror dimensiuni se află în intervalul dat.
4. Determinați frecvența relativă, adică raportul dintre frecvența absolută și numărul total de părți din lot.
5. La mijlocul intervalelor trasăm perpendicule, pe care ne comparăm frecvența relativă
6. Conectați punctele obținute printr-o linie întreruptă. Această linie este curba de distribuție. În cursul normal al procesului tehnologic, curba construită în acest fel abordează curba distribuției gaussiene normale, a cărei ecuație
aici x și y sunt coordonatele curente; s este abaterea standard; e = 2.718 este baza logaritmului natural.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: