Producția slabă

În 60-70 de ani a avut loc un eveniment extraordinar de semnificație istorică mondială, care (din cauza problemelor lingvistice?) Nu a fost observată în URSS. Epoca producției industriale în masă (imperialism) a ajuns la capăt. Firma Toyota a reușit să creeze de 2-3 ori mai eficientă tehnologie de fabricare on-line a produselor individuale în cadrul producției personalizate, cunoscută sub numele de Toyota Production System, TPS. Mai târziu, acest nou tip de producție a fost numit cuvântul englez "Lean", care poate fi literalmente tradus ca slab, slab, slab. În Rusia, producția Lean este, de obicei, tradusă ca fiind Lean Manufacturing.

Datorită sistemului propriu de producție, Toyota este cea mai profitabilă și cu cea mai mare încredere întreprindere din lume. Poate de aceea abrevierea TPS a primit o altă decodare:

Schema "House TPS" (instrumente și principii)

Schema "Casa TPS" (instrumente și principii)

Schema "TPS House" a fost dezvoltată de Taiichi Ohno și E. Toyoda în mod special pentru a simplifica explicația esenței sistemului de producție Toyota pentru angajați și furnizori. Potrivit dezvoltatorilor, forma casei (acoperiș, coloane și subsol) a fost folosită intenționat, deoarece este evidentă pentru toată lumea și simbolizează stabilitatea și soliditatea.

Înființarea "clădirii TPS" - 3 principii: Heijunka (heijunka), Kaizen (Kaizen) și munca standard (lucrare standard).

Heydzunka - organizarea de „aplatizare“ a planului de producție în care ordinele sunt efectuate în cicluri, iar nivelul comenzilor fluctuațiile zilnice sunt reduse la valoarea lor pe termen lung. De exemplu, dacă un client în această săptămână comandat 200 de bucăți de produs A, 200 de bucăți de produs B și 400 de bucăți de produs C și vrea să le obține în loturi de 200, 200 și 400 de unități, respectiv, după netezire aceste produse va intra în producție în următoarea ordine: A, C, B, C, A, C, B, C, A, C și așa mai departe. În mod similar, în cazul în care clientul dorește să ridice ordinea lor săptămânală de 800 de bucăți, în loturi de 200 de bucăți, luni, 400 de acțiuni marți, nu, miercuri, 100 joi și 100 vineri, va produce 100 de bucăți după netezire a plantelor program de producție fiecare zi în următoarea secvență: A, C, A, B și așa mai departe. Unele tipuri de anti-aliasing este inevitabilă în orice tip de producție: masa și slabă (cu excepția cazului în firmă și toți furnizorii săi nu au o capacitate infinită și timpul de schimbare de zero). Producția leanică se concentrează pe crearea capacității excesive în timp datorită eliberării resurselor și reducerii timpului de trecere. În acest caz, există o discrepanță între cererea efectivă și heydzunka redusă la minimum, care a fost favorizată de procesul de „netezire de marketing» (vânzare nivel).

Kaizen - îmbunătățirea continuă și continuă a activităților pentru a crește valoarea și a reduce pierderile.

Lucrarea standard este o descriere exactă a fiecărei acțiuni, inclusiv durata ciclului, timpul ciclului, secvența de îndeplinire a anumitor sarcini, cantitatea minimă de stocuri pentru efectuarea lucrării.

Coloana din dreapta - jidoka (jidoka) - introducerea inteligenței umane în mașini, capabilă să detecteze în mod independent primul defect, după care să se oprească imediat și să semnaleze că este necesară asistența. Această abordare, altfel numită autonomizare, a fost aplicată pentru prima dată de Sakichi Toyoda la începutul secolului XX într-un nou proiect al unei mașini automate care se oprea imediat dacă firul a fost rupt. Datorită acestui fapt, un operator ar putea deservi mai multe mașini fără teama de a elibera o mulțime de materiale defecte.

Autonomizarea este asigurată și menținută prin calitatea încorporată. Poka-joke (opriți pentru a elimina abaterile). o modalitate de cinci "de ce" și, de asemenea, încărcarea rațională a autovehiculelor de către muncitorii polifuncționali (om și mașină Armonia).

Cei cinci sunt modul în care Tahiti Ono a venit să găsească cauza oricărei probleme și că, pentru a găsi cauza principală a problemei, trebuie să întrebați "de ce" de cel puțin cinci ori. Abia după aceea este posibilă realizarea unor acțiuni corective.

Windows "Clădiri" - unelte TPS. Dintre acestea, 5S, Kanban, SMED, TPM, 3P și un sistem de colectare a ideilor și propunerilor creative este instrumentul principal al Producției Lean, oferind un proces de îmbunătățire continuă.

5S - cele cinci etape de organizare eficientă a spațiului de lucru și standardizarea acțiunilor de personal, bazate pe control vizual, sunt:

Sort - Separați instrumentele, piesele și documentele de care nu aveți nevoie;
Organizați: poziționați și marcați piese și unelte la locul de muncă, astfel încât acestea să fie confortabile pentru a lucra cu;
Sanitize: păstrați locul de muncă curat;
Standardizare: urmați regulat cele 3 reguli anterioare (de exemplu, în fiecare zi) pentru a menține locul de muncă în stare excelentă;
Auto-disciplina este un punct special, deoarece nu mai este o acțiune, ci un stat care este păstrat de executarea obișnuită a primelor patru "C".

Instrucțiunile tipice, șabloanele, cele mai bune practici ale întreprinderilor pot fi găsite în ghidul de implementare practic pentru 5S.

Controlul vizual (control vizual) este plasarea instrumentelor, detaliilor și indicatorilor stadiului de producție, în care toată lumea dintr-o privire poate înțelege starea sistemului.

Kanban (kanban) este un sistem simplu de control al producției, cu ajutorul cardurilor de sarcini transmise artiștilor interpreți sau executanți.

Înlocuirea rapidă a mucegaiurilor (SMED - Single Minute Exchange of Dies) este o tehnică pentru reducerea timpului necesar reconfigurării echipamentului de producție.

Echipament universal de îngrijire (Total Productive Maintenance, TPM) - un set de metode care au apărut în compania Nippondenso (parte a grupului Toyota) și cu scopul de a asigura că fiecare mașină a fost menținut în stare de funcționare, iar producția nu este niciodată întreruptă.

Procesul de pregătire a producției (3P) - Reproiectarea rapidă a procesului de producție și plasarea echipamentelor pentru a asigura performanța și calitatea echipamentelor garantate. 3P minimizează cantitatea de resurse necesare, cum ar fi capitalul, numărul de instrumente și dispozitive utilizate, spațiul și timpul necesar implementării procesului de producție.

Sistemul de colectare a ideilor și propunerilor creative este instrumentul principal pentru menținerea procesului de îmbunătățire continuă (Kaizen). Cea mai populară modalitate de colectare a ofertelor este cercurile de calitate.

Determinarea valorii și a tipurilor de pierderi

acțiuni care creează valoare;
acțiuni care nu creează valoare, dar care sunt inevitabile, de exemplu, din motive tehnologice, cum ar fi verificarea calității sudurilor (muda de primul tip sau pierdere);
acțiuni care nu creează valoare, care pot fi imediat excluse din proces, de exemplu, instrumente de dezasamblat îndepărtate și incomod, detalii (muda de tipul celui de-al doilea sau rău).

Pentru ușurința de detectare, japonezii au împărțit pierderile în șapte tipuri, mai târziu americanii au adăugat a opta:

Supraproducție. și anume producție prematură sau excesivă, dincolo de ceea ce este necesar în etapa următoare a procesului.
Pierderi în timpul transportului - transport inutil, inutil de materiale, semifabricate, produse finite.
Mișcarea reprezintă orice mișcare a oamenilor, a uneltelor sau a echipamentului care nu adaugă valoare produsului final.
Așteptarea este o pauză în muncă legată de așteptarea unor lucruri precum resurse umane (muncă), materiale, echipament sau informații.
Procesarea suplimentară (excesivă) este un efort suplimentar care nu aduce valoare consumatorului.
Rezervele excesive - orice cantitate excesivă de materii prime și materiale în procesul de producție.
Un produs defect este un produs care necesită inspecție, sortare, reciclare, downgradare, înlocuire sau reparație.
Oamenii folosesc incomplet abilitățile și experiențele mentale, abilitățile și experiența umană, absenteismul.

Chiar și cu aditivul american în clasificarea japoneză, nu există nici o completitudine și completitudine logică. Prin urmare, pe parcursul dezvoltării sistemului de producție proprietate a fabricii de automobile KAMAZ, se propune o clasificare bazată pe șase resurse fundamentale, din punctul de vedere al lipsei și excesului acestora, și se propun următoarele denumiri:

Clasificarea se bazează pe șase resurse fundamentale

Metoda 6S

O abordare similară este de a adăuga la 5S tehnica cunoscuta sub numele a patra etapă un pas - să „respecte ordinea dinamică“ - întruchiparea regulilor bine cunoscute: „pur, nu în cazul în care măturat strada, dar în cazul în care nu fac gunoi.“ Mai ales în ceea ce privește instrumentul: nu forțați căutarea - puneți-l în poziție sau lăsați-l la vedere. Supliment la metodologia 5S a fost făcută în timpul seminariilor pentru șefii OOO KAMAZ-Metalurgie.

Metoda 6C vă va ajuta să scăpați de pierderile la locul de muncă

Maparea fluxului de valori (VSM-M)

Instrumentul cheie din TPS este harta fluxului de valoare pentru maparea fluxului de valori (VSM), care, cu utilizarea noilor denumiri, devine mai convenabilă pentru construirea unui sistem de producție KAMAZ.

Reguli pentru maparea fluxului de valori (VSM-M)

AS IS (harta stare actuală)

CUM SUNT (harta viitoare a statului)

Ca urmare a cartografierii starii viitoare, a devenit clar faptul că timpul ciclului (cât de des procesul emite o parte sau un produs) poate fi redus de mai mult de două ori. Partea din timpul de creare a valorii (timpul de operațiuni sau acțiuni, ca rezultat al cărora produsul este dat proprietăților pentru care clientul este dispus să plătească) va crește semnificativ.

Pentru a reduce timpul ciclului, un program de reorganizare a producției este compilat într-un flux compact, lipsit de pierderi de produse unice. Un instrument la îndemână este un „format de raport A3» (a se vedea. Glosarul de fabricație macră, ed. Chet Marchvinski și John Suka), inclusiv VSM-M și planificare «ca atare», «așa cum ar trebui să fie», ciclul de temporizare, ciclu si lungimea produsului fiind în producție, precum și o diagramă Gantt cu trepte îmbunătățirea producției.

Toate acestea fac parte din descrierea procesului standard de lucru și egalizarea fluxului (Heijunka), al cărui simbol este aspectul locului de muncă instrucțiunile individuale vizuale de lucru și Andonov (de monitorizare a procesului vizual, care reflectă starea actuală și avertizează problemelor imediate).

Instrucțiunile tipice, șabloanele și algoritmii pentru inițierea unui proiect LEAN pot fi găsite în ghidul practic de implementare a procesului de fabricare a produselor lean.

Articole similare

Pagina anterioară

Pagina următoare