Adăugare - element de aliere - o enciclopedie mare de petrol și gaze, articol, pagina 1

Adăugarea este un element de aliere

Adăugarea elementelor de aliaj reduce conductivitatea termică și, de regulă, cu cât este mai complexă compoziția oțelului, cu atât conductivitatea termică este mai mică. [1]







Oțelul, care, ca urmare a adăugării elementelor de aliere, are proprietăți fizice și chimice pronunțate, se numesc oțeluri speciale. Aceste oțeluri sunt, de exemplu, oțeluri inoxidabile, rezistent la căldură, cu proprietăți magnetice speciale, electrice și alte proprietăți. [2]

Rezistența oțelului carbon împotriva coroziunii pe bază de hidrogen este sporită prin adăugarea de elemente de aliere. crom, molibden, titan și vanadiu. [3]

Structuri metalice sunt, de obicei sudate și, prin urmare, este utilizat pentru buna lor sudabil carbon scăzut (mai puțin de 0 22 - 0 25% C) de înaltă rezistență din oțel slab aliate cu adăugarea unui element de aliere ieftine - siliciu și mangan. [4]

Metodele aplicate de întărire în tratamentul cu laser: Fără schimbarea compoziției chimice a suprafeței datorită transformării de fază în timpul încălzirii rapide și răcirea ulterioară, dar, de asemenea, din cauza undei de șoc din cauza evaporării straturilor metalice superioare; cu o schimbare parțială a compoziției chimice a stratului de suprafață (aliaj laser) prin topirea acestuia și prin adăugarea de elemente de aliere; acoperirea cu laser prin aplicarea materialului pe suprafața materialului de reconstituit, încălzirea, răspândirea și solidificarea la răcire. [5]

S-a constatat că temperatura pragului friabil la rece depinde de tipul de zăcământ cristalin, densitatea de dislocare, prezența impurităților dizolvate, în special a impurităților interstițiale. Dacă adăugarea de elemente de aliere sau contaminarea impurităților aliajului reduce rezistența granițelor, microfracturile devin mai ușoare, crește fragilitatea metalului. În plus, atomii dizolvați, în special elementele de implantare, se separă în locuri de acumulare de dislocații și inhibă mișcarea lor în timpul deformării metalului. [6]







Prin urmare, urme de impurități care afectează în mod semnificativ proprietățile semiconductoare schimbă, de asemenea, semnificativ ratele de oxidare ale metalelor protejate de filmele semiconductoare. Pe de altă parte, adăugarea de elemente de aliere în cantități mari, cum ar fi 10% Cr-Ni, modificările ratei de oxidare nu numai datorită influenței asupra proprietăților semiconductoare ale filmului, dar, de asemenea, din cauza schimbărilor semnificative în compoziția și structura filmului. [8]

Structura normală a bazei metalice din fontă cenușie (fără adăugarea elementelor de aliere și fără tratament termic) este ferita și perlitul, iar structura intermediară dintre ele este ferită-perlit. [9]

Cr) în creuzete răcite cu apă din cupru (care de obicei sunt de asemenea matrite) sau în creuzete de grafit cu garnitură de titan pentru a reduce carburizarea. Sursa de căldură este un arc de curent continuu excitat între fundul creuzetului și un electrod consumabil fabricat de compactizare rece burete de titan cu adăugarea de elemente de aliere. Pentru a proteja de hidrogenarea foilor, se folosește placarea cu titan nedepus, iar recoacerea prin vid este utilizată pentru a îndepărta hidrogenul din metal. [10]

Cr) în creuzete răcite cu apă cupru (care servesc de obicei ca mucegaiuri) sau în creuzete de grafit cu garnitură de titan pentru a reduce carburizarea. Sursa de căldură este un arc de curent continuu excitat între fundul creuzetului și un electrod consumabil fabricat prin presare la rece: adăugarea de titan spongioasă alierea elemente. Pentru a fi protejat de uleiul aviatic, foaia de hârtie este îmbrăcată cu titan nedepis, iar pentru a îndepărta hidrogenul din metal, este utilizată o recoacere prin vid. [11]

Studiile [125] au arătat că soluțiile bazate pe fosfați de mangan sau zinc sunt potrivite pentru fosfatizarea fierului și oțelului sinterizat (cermet). Înainte de degresare trebuie să se efectueze numai cu solvenți organici, deoarece soluțiile alcaline, chiar și cu spălarea completă, nu sunt îndepărtate din porii produsului. Pentru pre-gravare este aplicabilă numai o soluție de acid fosforic cu o concentrație de maximum 10% la 45 ° C. Înainte de gravare, piesele sunt spălate bine în apă curentă. După fosfatare, piesele sunt spălate în apă rece și fierbinte. O cantitate mică de cromat de potasiu trebuie adăugată la apa fierbinte pentru clătire pentru a crește rezistența la coroziune a filmului fosfat. Creșterea duratei de fosfatare promovează formarea unei pelicule mai groase: timp de 2 ore grosimea filmului fosfat ajunge la 75 microni. Adăugarea de elemente de aliere (în%) - Cr - 2 și 5, C - 2 și Ni - 5 M - 2 și C 5 - 0 8 P - 8 0 - nu afectează formarea filmului fosfat. Cu porozitatea crescândă a materialului, Pn crește. Prin impregnarea filmelor fosfatice cu materiale adecvate, proprietățile lor de protecție pot fi mărită cu un factor de 10. [12]

Pagini rezultate: 1

Distribuiți acest link:






Articole similare

Pagina anterioară

Pagina următoare

Trimiteți-le prietenilor: