Ca baze amestecuri refractare de turnare folosite nisip de cuarț, cuarț pulverizat, cuarț topit, corindon, zircon, cianit, silimanit, argilă refractară, magnezită și grafit. Materialele de legătură sunt silicatul de etil, sticla lichidă, gipsul.
Pregătirea suspensiei refractare și a masei de gips.
Suspensiile refractare (silicatul de etil și suspensiile din sticlă lichidă), de regulă, sunt pregătite în instalații speciale.
Prepararea suspensiei de etilsilicat. Pentru prepararea suspensiei de etilsilicat, se recomandă utilizarea unităților. În care viteza de rotație a rotorului este de până la 2500 min-1. În practică, suspensia este uneori pregătită manual, dacă nu este cerută calitatea suprafeței de turnare.
Suspensia de silicat de etil este preparată în două moduri - separate și combinate.
Într-un procedeu separat, se prepară preliminar etilsilicatul hidrolizat, apoi se introduce o componentă refractară cu agitare constantă. Suspensia este menținută timp de o jumătate de oră până când bulele de aer sunt îndepărtate complet de ea.
Când se folosește o metodă combinată în silicat de etil este introdus mai întâi, amestecând continuu, solventul (alcool hidroliză, acetonă sau alcool izopropilic). Apoi adăugați o parte (0,7-0,8 din total) a materialului refractar și amestecați timp de 10-15 minute. Apoi se toarnă apă, se acidulează cu acid clorhidric sau acid azotic, în timp ce se continuă amestecarea timp de 30-40 de minute. În cele din urmă, adăugați restul materialului refractar și aditivi speciali (glicerină, acid boric etc.), se amestecă timp de încă 10-15 minute.
Pregătirea unei suspensii din sticlă lichidă. Pentru a prepara zhidkostekolnyh suspensie în pahar de apă, se adaugă mai întâi argilă refractară (alumină sau șamotă și cuarț apoi pulverizat. Componente refractare introduse cu agitare continuă timp de o oră. Pentru a îmbunătăți proprietățile de procesare în suspensie, uneori, se adaugă 4% din uleiul de ax. Suspensia finit a fost incubat timp de 5 -8 minute până când bulele de aer sunt îndepărtate.
Pregătirea masei de gips. Masa de gips lichid pentru matrițe în care sunt turnate aluminiul și aliajele de magneziu sunt de obicei pregătite în mixere cu elice. Întârzierea setării (0,15-0,30% din greutatea amestecului uscat) este introdusă preliminar în apă.
Dacă matrița este destinată pentru turnarea aliajelor de magneziu, se adaugă de asemenea 1% acid boric pentru a preveni aprinderea magneziului în timpul turnării. Acidul, în plus, încetinește stabilirea gipsului.
Compozițiile unor acoperiri refractare sunt prezentate în tabelul 3
Aplicarea învelișului refractar la model
Înainte de aplicarea acoperirii refractare, modelul este degresat cu o soluție apoasă 1,5% de săpun neutru, sifon sau acid oleic și altele asemenea.
Acoperirea refractară este aplicată modelului prin imersie singulară într-o suspensie sau de două sau trei ori la intervale de 10-25 s pentru a usca următorul strat în aer. După ultima imersie în suspensie, blocul de model este presărat cu material refractar granular. Dacă modelul este modelat în apă fierbinte, acoperirea din sticlă lichidă este fixată cu o soluție apoasă 18% de clorură de amoniu acidificată cu acid clorhidric 0,3%. Pentru a fixa acoperirea, modelul după aplicarea stratului următor este scufundat într-un rezervor cu un fixer timp de 40-90 de secunde.
La fabricarea formei compozite pentru turnarea modelului aliajelor neferoase este cufundat într-o greutate preparată setare ipsos rapid și se păstrează-l până se solidifică în masă.
Uscarea stratului refractar
Pentru formarea cochiliei ceramice, acoperirea refractară este supusă aerului, aerului-amoniacului și uscării în vid-amoniac.
Practica arată că învelișul refractar pe bază de silicat de etil poate fi uscat în aer timp de 4-10 h. Timpul de uscare depinde de numărul de straturi aplicate, dimensiunea și complexitatea modelului. Durata de uscare a aerului-amoniac este de 1,0-3,5 h, uscarea prin vid-amoniac - 15-30 min.
Pentru a usca modelele din dulapurile de amoniu, ia 1,5-2,0 litri de apă amoniacală cu o densitate de 0,89-0,95 g / cm3 pentru 1 m 3 din volumul dulapului de uscare. Temperatura în dulap este de 18-25 o C.
Acoperirile combinate conținând două sau trei straturi din sticlă lichidă de întărire sunt uscate în aer timp de 5-6 ore. Temperatura de uscare este 22-28 ° C pentru stratul de etilsilicat și 22-31 ° C pentru acoperirea din sticlă lichidă.
Uscarea accelerată a formelor combinate, pe baza fixării reciproce a straturilor alternante de etilsilicat și de sticlă lichidă, se realizează la o viteză de 4-5 m / s la o temperatură de 25-28 ° C pentru 1,5-2.
Eliminarea compoziției modelului de coji ceramice
Structura modelului cochiliilor ceramice pot fi îndepărtate în mai multe moduri, și anume prin topirea (model compoziții fuzibil), dizolvarea (compoziții pe bază de uree și styrofoam) sau prin ardere (polistiren bloc și polistiren).
Topire. Modelele fuzibile sunt topite în apă fierbinte, în compoziția modelului topit al aceleiași mărci, în aerul fierbinte în cuptoarele electrice de cameră, într-o cameră de abur, într-o autoclavă.
Îndepărtarea modelelor în apă fierbinte este efectuată, de obicei, în recipiente speciale la o temperatură de 96-98 o C. Întoarcerea compoziției modelului este de 90-95%. Învelișurile ceramice după îndepărtarea modelelor sunt uscate în aer timp de cel puțin 3 ore sau într-un cuptor la 110-150 ° C timp de 1-2 ore.
Eliminarea modelelor într-o compoziție de model topită și supraîncălzită (30-40 ° C) de aceeași calitate asigură o anumită întărire a cojilor, dar în același timp consumul compoziției modelului crește (randamentul este mai mic de 70%).
Fuziunea compoziției modelului cu aerul fierbinte se realizează în instalații speciale la o temperatură de 120-200 ° C timp de 10-20 minute. Întoarcerea compoziției modelului este de 80-90%.
Când se usucă în cameră, îndepărtarea modelelor durează 6-8 ore la o temperatură de 110-120 oC.
Dizolvarea. Modele de polistiren toluoloatsetonovom dizolvat într-un solvent (1: 1) de la 15 minute până la câteva ore, în funcție de densitatea materialului.
Arderea. Modelele din polistiren bloc sunt de obicei arse în cuptoare, calcindu-se la o temperatură de 950-980 o C.
Modelele din ghips sunt, de obicei, topite într-o cameră de abur la o presiune de 0,025 MPa timp de 3-4 ore. Întoarcerea la masa este de 90%.
Calcinarea mucegaiului
După îndepărtarea compoziției modelului, carcasa ceramică este pregătită pentru turnarea metalului. Există mai multe opțiuni. Dacă coaja este suficient de puternică, este calcinată și plasată sub vărsare. Dacă rezistența carcasei nu este suficient de mare pentru a preveni rezoluția în timpul turnării, se zaformovyvayut în flacoane din oțel rezistente la căldură și acoperite cu excipient uscat :. nisip de cuarț, ceramică deșeuri acoperiri, șamotă, magnezit, etc sunt utilizate uneori de umplere lichid cu ciment, uneori limitat utilizarea „plug“ pe o umplutură uscată.
Pentru a îndepărta resturile compoziției modelului și pentru a finaliza formarea ceramicii, baloanele cu cochilii plasate în ele sunt calcinate în cuptoare cu camere electrice de gaz. Este de dorit ca stratul să fie acoperit pe bază de cuart, electrocorund, zircon și șamot la o temperatură de 1200-1300 ° C timp de 10-30 minute. Dacă temperatura este redusă la 900 ° C, timpul de calcinare crește cu câteva ore.
Forme de ipsos pentru turnarea aliajelor de aluminiu recomandat calcinate la temperaturi de până la 600 ° C timp de 3-12 ore, turnare aliaje de cupru - la temperaturi de până la 700 ° C timp de 5-20 ore, pentru turnarea aliajelor de magneziu - la temperaturi de până la 500 ° C în 12-15 ore.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: