- procedeu termic de aglomerare a materialelor mici (minereu, concentrate de minereu, deșeuri de metale etc.) - părți constitutive ale încărcăturii metalurgice prin sinterizarea lor, pentru a da forma și proprietățile necesare pentru topirea ulterioară.
Sinterizarea este aglomerarea directă a particulelor de șarjă individuale încălzite cu înmuierea lor de suprafață sau ca urmare a formării compușilor cu punct de topire scăzut care leagă particulele atunci când aglomeratul se răcește. Căldura pentru sinterizare provine din arderea combustibilului carbonic, adăugat în cantitate de 6-7% în greutate. % la aglomerare sau la oxidarea sulfurilor, dacă concentratele de minereu sinterizate sunt expuse la aglomerări.
Principalele materii prime pentru sinterizare sunt: fine minereu brut (8-10 mm) și concentrate și de combustibil (cocs și antracit, amenzi până la 3 mm) sale, flux (calcar și dolomită la 3 mm) în aripioarei. cazuri - deșeuri mici (praf de furnal, scară, etc.). De multe ori duce la aglomerarea grătarele cu scoaterea aerului de sus în jos, prin taxa pe grătarul cu ardere de combustibil secventiala in straturile sale. Pentru procesul de ardere stabil și de a obține o calitate sinterului taxa ar trebui să fie cât mai uniform și permeabilă la gaz. Mai mult de 95% din sinter este utilizat în metalurgia feroasă pentru topirea în feroaliaje și în furnale. În metalurgia neferoasă, aglomeratul este utilizat în fabricarea produselor A1, Ni-, Pb. Pentru prima dată, producția industrială de aglomerat de minereu de fier a fost stăpânită la începutul secolului XX. (USA).
Există diferite opțiuni pentru implementarea procesului de aglomerare:
aglomerare pe combustibil combinat [sinterizare cu combustibil combinat] - cu o încălzire suplimentară a stratului sinterizat cu arzător cu aer sau cu flacără de gaz încălzit, montat pe prima treime a aglolenty lungime imediat după cuptor aprindere (dezvoltat în 1916 W. Schumacher, Germania). Îmbunătățește calitatea părții superioare a plăcilor aglomerate. Este posibil să înlocuiți o parte din briza de cocs limitate cu combustibil gazos ieftin;
aglomerarea presiunii [sinterizarea presiunii] - aglomerarea cu furnizarea de aer comprimat de sus în patul sinterizat (propus de VV Lizunov în 1929). O creștere accentuată a vitezei de filtrare a aerului face posibilă intensificarea combustiei de combustibil solid și transferul de căldură, crescând productivitatea aglomeratului de 8-10 ori. Este posibil să se sinterizeze straturi de încărcare cu înălțimea de până la 1,5 m. Procesul a fost elaborat în condiții de laborator: există mai multe proiecte de mașini de transport și de carusel pentru sinterizarea sub presiune. Dezavantajul metodei este costul ridicat al energiei de comprimare a exploziei furnizate către unitatea de aglomerare;
aglomerare cu vacuum pulsatorie [pulsatile sinterizare vid] - aglomerare cu schimbarea ritmică a vidului pentru turbulența fluxului de gaz din stratul sinterizat (Kharitonov A. propus în 1967 YG). Vakuumkamery gât montat rotativ «fluturi» modificatoare trecerea gazului secțiune cu o frecvență de 1,5-4 Hz. Capacitatea centralei este crescută cu 8-10%, volumul emisiilor nocive este redus cu 30%;
Două zone de aglomerare [două zone de sinterizare] - minereul aglomerare tehnologie propusă de P. Nikolaev, A. (1929), care constă în așezarea unui strat discontinuu grătar și arzător de gaze de aprindere și apoi în așezarea stratului superior al încărcăturii și contactul acestuia, că permite mișcarea simultană a două zone de combustie de combustibil solid și crește capacitatea instalației. De fapt, zona de ardere inferioară, care primește gaze de vârf care conțin numai 3-4% O2. se stinge din cauza lipsei de oxigen. Îmbogățirea suplimentară a aerului cu oxigen la> 40% O2. propus de EF Vegman (1968), crește productivitatea plantelor cu 3-3,5 ori;
Aglomerarea oxigenului [sinterizarea cu oxigen] - aglomerare cu alimentare la stratul sinterizat de aer îmbogățit cu oxigen. Primele experimente au fost realizate de E. Wojs și R. Wyld în 1952 (Anglia). Utilizarea oxigenului în loc de aer în sinterizarea cu o singură zonă crește de două ori productivitatea aglomerării, iar pentru sinterizarea în două zone crește cu un factor de 3-3,5.
Aglomerarea este procesul de aglomerare a materialelor prin sinterizarea lor prin arderea combustibilului în material sau prin furnizarea de căldură din partea laterală. Cel mai larg primit sinterizării aglomerarea de metale feroase și neferoase, deși, în principiu, este de asemenea aplicabilă pentru tratamentul termic al multor alte materiale. Acesta joacă un rol important suge metoda de aglomerare în care arderea combustibilului în stratul de material sinterizabil se realizează prin continuu de aer aspirat. proces Aglomerarea, inventat în 1887, britanicii și T. F. Geberleynom Huntington inițial utilizat în metalurgia feroasă pentru arderea și sinterizarea minereurilor sulfurice, sulf, care a servit drept combustibil pentru procesul de sinterizare. Aglomerarea prin aspirație este în prezent principala metodă de aglomerare a materiilor prime metalurgice. aplicație industrială largă primite după debutul curelei de aglomerare, sau transportor, mașini în 1911. sinterizare Aceasta este singura unitate de acțiune continuă, ar putea oferi performanța necesară pentru furnal. În prezent, aglomerarea pe mașini cu bandă a ajuns la un nivel foarte ridicat și a devenit o operație obligatorie pentru pregătirea materialelor de minereu pentru topirea cuptorului. Timp de mulți ani, aglomerarea a fost, practic, singura tehnologie de aglomerare, dar după apariția și dezvoltarea producției de pelete aglomera parts a scăzut, iar acum se ridică la 60-70% din produsele de sinterizare. 2. Prepararea amestecului de aglomerare pentru sinterizare Procedeul tehnologic de obținere a aglomeratului începe cu prepararea amestecului de aglomerare pentru sinterizare. Pregătirea încărcăturii poate fi împărțită în următoarele operații: medierea încărcăturilor, dozarea componentelor individuale într-un raport dat, amestecarea și granularea încărcăturii. Averaging materialelor de încărcare produse prin metode convenționale în curtea blast magazin furnal minereu, depozite concentra fabrici concentrare, buncăre sinterizator etc. Dorința de a reduce cantitatea de componente a încărcăturii de aglomerare și aria limitată a șantierului de minereu face necesar să nu se depoziteze în mod separat minereu, concentrat etc. și de stabilire a grămezii într-un minereu cu concentrat și direct amestecul gata rudokontsentratnuyu medie în fabrica de sinter de materie primă pâlnie. Adesea se concentrează și amestecul rudokontsentratnuyu este amestecat cu var la șantierul de minereu, care intensifică procesul de sinterizare și, în plus, conferă fluiditatea concentrat umed facilitează transportul acestuia. Cu toate acestea, acest lucru nu oferă întotdeauna o oportunitate de a obține o calitate sinterului stabilă, astfel încât problema necesității de a se amestecă mediu de dozare sinterizat înainte de sinterizare în depozite speciale. Pregătirea materialelor după mărime. Componentele încărcăturii de aglomerare ajung la instalația de sinterizare în bucăți de diferite dimensiuni. Pregătirea materialelor pe dimensiuni este redusă, în primul rând, la o reducere a dimensiunilor pieselor. Pentru materiale cum ar fi concentrat de minereu de fier, praf de furnal, minereu de mangan, scară și altele, nu este necesară măcinarea și măcinarea, deoarece dimensiunea particulelor lor nu depășește 2 mm. În același timp, minereurile cu particule mai mari de 10 mm sunt sinterizate slab și formează un aglomerat ușor de colaps. La instalațiile moderne de minereu de sinter nu sunt de obicei sortate ca concasare și sortare a plantelor de companii miniere livreze minereu sinterizat sortat, cu o dimensiune limită superioară de 8-12 mm. Ca combustibil în procesul de sinterizare folosește cocs, separate de cocs metalurgic zgrunțuros direct cu planta de cocs, sau instalația de topire de furnal. Agregatele de sinterizare primesc cocs de dimensiune 0-20 sau 0-40 mm, este zdrobit pe concasoare cu patru role la o dimensiune de 0-3 mm. Limestonul trebuie să reacționeze cu materialele de minereu, deci cu cât este mai mic, cu atât este mai uniformă aglomeratul. Conform condițiilor tehnice de concasare, limita superioară a dimensiunii particulelor de calcar este de numai 2-3 mm. Limestonul în instalațiile de sinterizare este în majoritatea cazurilor zdrobit în concasoarele cu ciocane având o productivitate relativ înaltă și un material de emisie cu o dimensiune a particulelor de 0-3 mm. Mai rar se folosesc mori de tije, care zdrobesc materialul la o fracțiune de dimensiune de 0,5-0,0 mm; productivitatea lor este scăzută. În unele cazuri, piatra calcaroasă este zdrobită la locul de extracție și este livrată la instalația de sinterizare zdrobită. Returnul este, de asemenea, supus pregătirii. În practică, producția de sinter în schimb țara noastră a considerat amestec Aglomerat mici și partea nesinterizată a încărcăturii, cu o dimensiune a particulei de 0-15 mm, de la care a fost utilizată o fracție de 10-15 mm ca B, iar fracția 0-10 mm este recirculată în încărcătura. Rolul revenirii este acela că aceasta slăbește sarcina, mărește permeabilitatea la gaz și îmbunătățește condițiile de sinterizare. Dozarea componentelor sarcinii determină compoziția aglomeratului și stabilitatea acestuia. Este nevoie de cea mai mare precizie atunci când distribuirea de combustibil și calcar, deoarece conținutul acestor componente depind de procesul termic și sinter de bază. Pentru livrarea distribuită a materialului din buncăr, se folosesc dispozitive speciale - dozatoare, dintre care cele mai răspândite sunt discul și banda. Prima emisiune a materialului în volume, iar a doua - în funcție de masă. Utilizarea unui alimentator electric vibrator vă permite să reglați livrarea de materiale. Pe această bază, se creează sisteme automate de dozare, care asigură o creștere a preciziei și stabilității compoziției de sinterizare. Amestecarea încărcăturii este o operație importantă care asigură uniformitatea compoziției aglomeratului. Materialele eliberate din recipientele de încărcare cad pe cureaua mobilă a transportorului și sunt așezate pe niște straturi separate. Ele trebuie amestecate până la gradul maxim de "uniformitate, altfel sinterizarea va fi imposibilă. Acest lucru se întâmplă atunci când supraîncărcarea și agitarea încărcăturii în scurgeri și în amestecarea în tobe speciale. Cea mai potrivită este amestecarea în două etape. De fapt, amestecarea se efectuează, în principal, în prima etapă, aici, de asemenea, se efectuează o umezire parțială a încărcăturii. În cea de-a doua etapă are loc încărcarea sarcinii și conținutul de umiditate este adus la optim. Această unitate este condiționată, deoarece este imposibilă separarea completă a operațiilor de amestecare, de umezire și de peletizare. Amestecarea eficienta depinde de dimensiunea și conținutul de umiditate a particulelor componentelor, iar diametrul vitezei de rotire a tamburului, gradul de umplere a materialelor sale, durata de ședere a materialului în tambur. Cea mai eficientă amestecare a materialelor mici și uscate, totuși, datorită eliberării prafului pe plantele de sinterizare, toate materialele sunt de obicei umezite. O bună amestecare este asigurată la un număr de rotații ale tamburului, la care se creează un așa numit mod de cascadă. Se formează la o viteză circumferențială de aproximativ 2 m / s sau prin plasarea rafturilor de-a lungul generatorului de tambur. Pentru o amestecare eficientă, este necesar ca materialul să umple 20-30% din volumul cilindrului. Creșterea duratei sarcinii rămâne în tambur crește indicele de uniformitate, dar reduce productivitatea. Acest timp depinde de unghiul de înclinare al tamburului la parametrii orizontali și alți parametri și este de obicei 3-5 minute.
Trimiteți-le prietenilor: