Acoperirile din beton sunt cele mai utilizate pe scară largă datorită costului lor relativ scăzut, deoarece producerea unui strat rezistent la uzură este combinată într-un singur ciclu tehnologic cu un dispozitiv de transport cu plăci monolitice.
Designul plăcii de beton depinde de mai mulți factori - caracteristicile bazei, încărcăturile pe podea, amplasarea rafturilor, tipul de armătură etc.
Atunci când se construiește depozite noi, baza pentru podea este nisip compactat, mai puțin adesea o placă monolită din beton armat. La reconstrucția clădirilor, fundația constă adesea din etaje vechi din plăci de beton, beton monolit etc.
La etapa de proiectare a podelei, trebuie să cunoașteți caracteristicile fundamentale ale fundației, astfel că examenul de specialitate este obligatoriu. În construcții noi, atunci când motivul pentru podeaua de beton este de nisip compactat, clientul ar trebui să monitorizeze gradul de sigiliu său, nu se bazează pe contractor, și atragerea de laborator specializat independent care va preveni surpare în continuare de podea și fisuri.
În forma sa pură, acoperirile de beton pentru depozitele de pardoseli nu sunt practic utilizate din cauza rezistenței scăzute la uzură și a prafului. Metodele tehnologice de întărire a suprafeței (1 - 3 mm) utilizând formulări lichide sau uscate în stadiul de instalare a pardoselii din beton sunt folosite pentru a conferi caracteristici de înaltă performanță podelei de beton.
Se utilizează, de asemenea, compoziții speciale de ciment-polimer de înaltă rezistență cu o grosime a stratului de 5 - 12 mm, care sunt așezate pe beton necăjit sau "vechi". Cea mai folosită tehnologie pentru întărirea pardoselilor din beton cu amestecuri uscate.
Operațiuni tehnologice pentru construcția unui strat de beton cu un strat superior întărit:
Leveling-ul suprafeței bazei.
Fotografia determină cel mai înalt punct al bazei, după care se specifică grosimea plăcii de beton, care nu trebuie să fie mai mică decât cea de proiectare.
În conformitate cu ACI302.IR-89 recomandări ale Institutului American de grosime minimă de beton a plăcii de beton, dispuse pe o bază de beton monolit - 100 mm. În cazul în care acoperișul de beton este aranjat pe pământ compactat, grosimea sa este de obicei de 150 - 250 mm, în funcție de încărcăturile de pe podea și de armatura utilizată. Trebuie remarcat faptul că dispozitivul de pardoseala din beton de grosime de 50 - 100 mm, în ciuda economii de costuri prin reducerea consumului de beton, în mod inutil, deoarece în majoritatea cazurilor, duce la fisurarea semnificative și ulterior - la degradarea acoperirii.
Defalcarea zonei de podea în carduri (crize)
În cazul în care rack-urile sunt instalate în depozit, marginile crizelor trebuie, dacă este posibil, să fie situate între rafturi. Acest lucru este deosebit de important pentru depozitarea la mare altitudine, deoarece se impun cerințe mai mari pentru uniformitatea podelelor, iar experiența în construcția acoperirilor de beton indică faptul că cea mai mare cantitate de neregularități are loc la marginile crizelor. Lățimea cârligelor pentru pardoselile "superflat" nu trebuie să depășească 4 m (în cazuri rare 6 m). Lungimea dispozitivului de prindere este determinată în funcție de performanța zilnică a pilonului, pentru a evita cusăturile inutile așa-numite "rece" sau "clădiri" rezultate din ruperea betonării.
Ca ghiduri folosesc produse speciale din beton sau forme metalice, mai puține ori un profil pătrat sau un canal. Calitatea șinelor afectează în mod direct flatuitatea podelelor, prin urmare, pentru podele "super-plate", ar trebui utilizate numai forme speciale cu rigiditate crescută și uniformitate a marginii superioare. Pentru instalarea ghidurilor este preferabil să se utilizeze nivele optice, iar cele laser sunt folosite pentru a verifica selectiv corectitudinea instalării.
În Statele Unite și Europa ultimele două decenii de tehnologie pe scară largă dispozitiv de pardoseli din beton cu ajutorul unui sistem automat de plasare, care sunt unități mobile cu mecanism telescopic pe care este sapa fix echipat cu vibratoare (de exemplu, Somero Company, Statele Unite ale Americii). Sisteme de betonare asigura controlul automat al nivelului de amestec de beton proaspăt - acest lucru este folosit pentru emițătorul laser, staționar montat pe linia de vedere și receptoarele atașate mecanismului. Servomotorul hidraulic ajustează înălțimea șapei de câteva ori pe secundă, ceea ce face posibilă obținerea unei uniformități acceptabile a stratului de beton.
Atunci când se utilizează armături tradiționale cu plasă de armare, este foarte important să se monitorizeze amplasarea lor în raport cu baza și cu marcajul indicat. După cum arată experiența construcțiilor domestice și străine, instalarea corectă a armăturii depinde de duritatea fracturilor și, în consecință, de durabilitatea podelei.
Acest lucru este deosebit de important în cazul fabricării unui strat de beton cu grosimea mică întărit cu o singură plasă - o plasă incorectă (de exemplu, așezată direct pe bază) nu numai că nu împiedică fisurarea, ci este adesea sursa acesteia. Prin urmare, cu o astfel de construcție a podelei, este de dorit să se utilizeze armături combinate (în plus față de instalarea plaselor de armare, introduceți fibră metalică în beton).
armare dispersează fibre metalice din beton (debit 25 -. 40 kg pe metru cub de beton) elimină dispozitivele tradiționale de consolidare a ochiurilor de plasă, reduce drastic costurile forței de muncă, complexe de betonare utilizare ridicată, cu toate acestea, impune cerințe extrem de stricte privind subgrade de calitate și de etanșare selectarea compoziției amestecului de beton. Din păcate, în prezent, standardul intern de aplicare fibre metalice de bază pentru pardoseli nu este dezvoltat, nu există sfaturi practice standardizate pentru prepararea compozițiilor de amestecuri de beton.
Cusăturile sedimentare separă coloanele și pereții clădirii de pardoseală. Ele sunt aranjate prin instalarea unei benzi din polietilena spongioasa cu grosimea de 3 - 5 mm in jurul coloanelor si de-a lungul peretilor exteriori si interiori ai cladirii.
Această operație împiedică formarea de fisuri în pardoseala din beton datorită sedimentării pereților și a coloanelor cauzate atât de șocul bazei solului, cât și de schimbarea sarcinilor pe structura clădirii.
Livrarea amestecului de beton pe șantier și distribuirea acestuia pe cupe și compactarea cu ajutorul vibratoarelor adânci și amortizoarelor de vibrații.
Această redistribuire tehnologică - din punct de vedere organizatoric, cea mai dificilă etapă a dispozitivului de acoperire a pardoselilor din beton. Întreruperi în livrarea de beton chiar si la 30 - 40 min (mai ales în timpul verii), structura eterogenă de beton, un amestec de diferite ductilitate duce la deteriorarea ireversibilă a podelei din beton - în primul rând, planitate și durabilitatea.
Producătorul de pardoseli în acest caz depinde în totalitate de legătura și de expediența furnizorului de beton turnat, astfel că alegerea unei unități de amestecare a betonului este cea mai importantă etapă de planificare a tuturor lucrărilor pe dispozitivul de pardoseli.
Amestecul de beton este distribuit pe dispozitive de prindere și compactat cu vibratoare vibratoare și vibratoare adânci. O atenție deosebită trebuie acordată calității compactării betonului de-a lungul ghidajelor, pereților și în jurul coloanelor. Atunci când se utilizează pardoseli super-plate, se utilizează șape speciale de calitate superioară și se verifică geometria (deformarea) și, dacă este necesar, se ajustează după fiecare schimbare de lucru.
De asemenea, trebuie verificată plasticitatea betonului furnizat. Producătorul trebuie să măsoare slăbirea conului de beton din fiecare camion ("mixer") și să solicite furnizorului să ajusteze formularea. Schimbarea cavității conului cu mai mult de 4 cm într-un lot de beton furnizat într-o singură trecere poate duce la dificultăți în desfășurarea lucrărilor și la reducerea calității podelei finisate.
Alinierea amestecului de beton compactat cu șine de mână.
Cu tehnologia tradițională de instalare a pardoselilor din beton (utilizarea ghidajelor și a șapelor de vibrații), flatuitatea podelelor este în mare parte determinată de profesionalismul finisorului de beton. Utilizarea ghidurilor de înaltă calitate, a amortizoarelor de vibrații reglabile nu reprezintă o garanție a unui dispozitiv de acoperire cu o uniformitate dată.
Din păcate, fără o mulțime de muncă manuală, nu este posibilă obținerea unor podele de înaltă calitate. În fabricarea pardoselilor "super-plate" pentru stivuitoarele de transport îngust, 20-30% din costul forței de muncă se datorează nivelației manuale a podelei de beton.
Utilizarea complexelor de ambalare a betonului permite reducerea ponderii costurilor forței de muncă pentru distribuția și consolidarea amestecului de beton, dar, de asemenea, nu permite abandonarea muncii manuale în nivelarea betonului proaspăt așezat.
Alinierea se realizează cu ajutorul barelor de lemn din aluminiu și din lemn cu secțiune transversală dreptunghiulară, profilelor de netezire speciale pe mânerele telescopice cu balamale rotative.
Extract de beton proaspăt așezat.
Timpul de menținere depinde de temperatura substratului, de umiditatea și de temperatura ambiantă, de activitatea cimentului utilizat la prepararea amestecului de beton. De regulă, betonul înainte de operațiile ulterioare pentru prelucrarea sa este menținut timp de 3-5 ore. Deseori, tehnologia de evacuare a amestecului de beton reduce timpul de menținere la 1 - 2 ore, ceea ce simplifică tehnologia.
În conformitate cu recomandările American Institute Concrete (ACI), iar majoritatea producătorilor de întărire compuși din beton pentru prelucrarea ulterioară poate fi pornit numai după adâncimea amprenta unui pantof pe beton va fi de cel puțin 4 - 5 mm. O astfel de recomandare formalizat indică faptul că tehnologia de pardoseli din beton, și ca rezultat - calitatea lor depinde în mare măsură de experiența și profesionalismul instalatorilor.
În cazul în care amestecul de beton este furnizat pe șantierul de calitate neuniformă, expunerea diferitelor secțiuni ale betonului pus va fi diferită în timp, prin urmare, în acest stadiu este necesar să se monitorizeze îndeaproape timpul de fixare a betonului.
Aplicarea a 2/3 din cantitatea totală a compoziției de armare la betonul proaspăt
Amestecul uscat de întărire este aplicat manual de beton de întărire sau prin cărucioare speciale de distribuție. Ultima metodă este cea mai preferată, deoarece permite distribuirea controlată și uniformă a amestecului de întărire.
Pentru producția de beton armat se utilizează amestecuri uscate care diferă în tipul de material de umplere rezistent la uzură. Cele mai frecvente sunt cuarțul, corindonul, carbură de siliciu și metal. Pe lângă umplutură, compoziția amestecurilor de armare include ciment portland, reținere de apă, plastifianți și alți aditivi de polimeri.
Tipul compoziției de întărire depinde de intensitatea uzurii la care este expusă podeaua. În depozite, unde se folosesc încărcătoare și stivuitoare cu roți poliuretanice monolitice, se utilizează întărirea pardoselilor pe umplutura de cuart și corund. În încăperi în care este posibilă deplasarea cărucioarelor pe roți metalice, se pot folosi doar amestecuri de metal. Pentru podele "ultra-plate", unele firme produc compuși de întărire care se caracterizează prin creșterea ductilității și creșterea viabilității și a gradului de prelucrare.
Consumul total de întăritor de cuart și corund este de 4 - 7 kg / mp. metal umplut - 8 - 12 kg. pe mp
Compușii de întărire colorați sunt produși și utilizați pe scară largă, totuși, culoarea stratului finit datorită eterogenității compoziției amestecului de beton, a grosimii acestuia, aplicarea compoziției de întărire nu este niciodată uniformă. Alinierea culorii podelei are loc în decurs de 1 până la 3 luni, în funcție de grosimea betonului și condițiile de întărire a betonului. Același lucru este valabil și pentru "patchiness" al vopselei "betonului natural".
Întăritorul uscat aplicat pe beton este netezit cu ajutorul șinelor de mână, care sunt un profil de aluminiu de 50 x 100 sau 50 x 150 mm, la care este atașat mânerul pe balamaua pivotului. Utilizarea unei șine de mână permite distribuirea mai uniformă a amestecului de întărire peste suprafața betonului și controlul saturației acestuia cu umiditatea provenită din beton.
Mașinile de spalat autopropulsate și manuale sunt utilizate pentru spargerea mecanizată. Grout începe cu discurile îmbrăcate pe mașină (diametrul 60, 90 sau 120 cm) la turații minime. Grout opri după una - două trece prin suprafață.
Aplicarea restului de 1/3 din armare și șlefuirea finală.
După aplicarea părții rămase a compusului de întărire pe suprafața betonului, chitul se continuă cu ajutorul discurilor și, pe măsură ce se întărește betonul, discurile din mistrii sunt îndepărtate, iar lamele continuă să lucreze pe suprafață. În acest caz, creșteți treptat unghiul de înclinare a lamelor și viteza de rotație a rotoarelor.
Aplicarea lacului de protecție la apă.
Deoarece betonul, utilizat pentru podele, este realizat pe baza cimentului Portland, acesta se caracterizează prin contracție în timpul întăririi. Consecințele contracției sunt fisuri - atât de suprafață cât și de structură (până la adâncimea completă a stratului de beton). Crăpăturile de contracție a suprafeței pot fi ulterior deschise și conduc la desprinderea suprafeței și distrugerea pardoselii. Pentru a preveni fisurarea, este necesară reducerea drastică a evaporării umidității de pe suprafața betonului, în special în stadiile incipiente de întărire. Pentru a face acest lucru, utilizați lacuri speciale pe bază de apă - soluții de copolimeri acrilici în solvenți organici sau în apă. Cu un consum recomandat de lac de 150 - 200 g / m2. Grosimea filmului pe beton este de 0,07-0,12 mm. Acest lucru este suficient pentru a încetini evaporarea umezelii de pe placa de beton și pentru a împiedica fisurarea.
Critic în această operație este aplicarea de retenție a apei lac - intervalul dintre sfârșitul chitul și lac de stabilire trebuie să fie minime și se ridică la minute.
La utilizarea podelelor, lacul de reținere a apei este abraziv.
Cutting se realizează cu ajutorul aparatelor speciale cu corindon sau diamant discuri la o adâncime de 1/3 din grosimea acoperirii de beton, dar nu mai mică de 2,5 cm.
sudurile de despicare făcută nu mai târziu de 6 - 8 ore de după ultimul strat de mortar durificat, evitând astfel apariția fisurilor.
Pasul dintre cusături depinde, în principal, de grosimea betonului. Conform recomandărilor ACI - treapta dintre cusături nu trebuie să depășească grosimea plăcii de beton de 30 - 40 mm. Localizarea cusăturilor este determinată în funcție de locația și etapa coloanelor și de configurația depozitului.
Umpleți îmbinările de contracție și de dilatare.
Așa cum se produce contracția betonului pentru o perioadă suficient de lungă (intensiv - primele trei luni), rostuire etanșanții elastomeric trebuie efectuată cât mai târziu posibil. pardoseli din beton Grosime (100 - 150 mm) umplerea rosturilor poate începe nu mai devreme de 1,5 - 2 luni după dispozitivul lor. Pentru podelele de beton cu o grosime de 200-300 mm, această perioadă nu trebuie să fie mai mică de 3 luni. Aceste cerințe complică organizarea muncii, deoarece operațiunile de etanșare trebuie să se desfășoare în condițiile depozitului de exploatare. Pe de altă parte, chituire perioada menționată anterior, de obicei, duce la o perturbare a aderenței dintre materialul de etanșare și marginile cusătura, ceea ce duce în mod inevitabil la repararea rosturilor existente într-un depozit.
După cum arată practica, utilizarea cea mai eficientă a materialelor de etanșare rigide din poliuretan sau epoxidic cu duritate mare (mai mult de 90 de unități convenționale în conformitate cu Shore A) și elasticitate redusă (alungire până la 150%). Cea mai obișnuită metodă de umplere a cusăturilor - așezarea cablului de polietilenă din spumă și umplerea materialului de etanșare la o adâncime de 5 - 7 mm nu asigură întotdeauna durabilitatea podelei. Adesea, marginile cusăturilor sub influența mișcării intense sunt despicate, ceea ce duce la distrugerea în continuare a zonelor afectate. În literatura străină, există recomandări de a nu folosi cordonul de polietilenă spumă în general, dar umpleți materialul de etanșare cu substanța de etanșare la adâncimea completă. Astfel, sarcina de a obține o podea fără praf și durabilă necesită atât performerului eforturile semnificative de organizare a producției, cât și profesionalismul înalt al inginerilor și muncitorilor. Pe de altă parte, calitatea muncii afectează mulți factori care nu depind direct de instalatorul de podea. Aceasta este o temperatură interioară stabilă de cel puțin 10 ° C, nu există pescări, scurgerile de apă, organizațiile adiacente de construcție în zona de lucru și o iluminare eficientă a locației.
Clientul și antreprenorul general ar trebui să fie conștienți de cerințele instalatorului de pardoseală și să își planifice în avans timpul de lucru.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: