Modernizarea echipamentelor existente este introducerea unor modificări și îmbunătățiri în proiectarea mașinii, prin creșterea nivelului tehnic și a parametrilor de performanță - productivitate, durabilitate și precizie, siguranța funcționării, ușurința întreținerii. Modernizarea este, de asemenea, realizată pentru a elimina uzura morală a echipamentului. În acest caz, nu este necesar să se înlocuiască echipamentul învechit, ceea ce prelungește durata sa de viață.
Este justificată din punct de vedere economic modernizarea echipamentului cu recuperarea costurilor în 2-3 ani, creșterea productivității mașinii cu cel puțin 20-30% și durata planificată a acestui echipament timp de cel puțin 5 ani.
Principalele direcții de modernizare a echipamentelor industriale sunt:
Creșterea productivității mașinii prin creșterea puterii de antrenare și viteza, numărul de accidente vasculare cerebrale și cantitatea de furnizare a organelor de lucru prin înlocuirea motorului și schimbarea cinematica mecanismelor individuale ale mașinii, precum și datorită mecanizării și automatizării proceselor, cum ar fi montarea și demontarea elementelor, schimbare și hrana pentru animale de viteză, la ralanti, măsurând dimensiunile și rugozitatea suprafeței piesei de prelucrat.
Creșterea preciziei, extinderea posibilităților tehnologice și schimbarea numirii tehnologice a echipamentului.
Durabilitate crescută și fiabilitate prin îmbunătățirea rezistenței la uzură a pieselor critice, condiții de lubrifiere îmbunătățite, instalarea dispozitivelor de siguranță, amplificarea legăturilor slabe (material de substituție, prin tratament termic, schimbarea în mărime și formă detalii).
Creșterea siguranței muncii și simplificarea funcționării mașinii în detrimentul instalării dispozitivelor de blocare, protejării zonelor periculoase, opririlor și comutatoarelor finale, diverselor dispozitive de semnalizare, dispozitive de siguranță etc.
Modernizarea echipamentelor se efectuează de obicei în timpul efectuării lucrărilor de reparații și este obligatorie în timpul reviziei majore.
§ 1. Tipurile și compoziția testelor individuale
Tipuri de teste. Echipamentele reparate sau asamblate sunt supuse unor teste individuale. Există următoarele tipuri de teste individuale: rezistența și etanșeitatea (vase, aparate, conducte și sisteme de lubrifiere, hidraulică, pneumatică etc.); în gol și sub sarcină (mașini, mecanisme și dispozitive cu unitate).
În cazul testelor individuale, acestea se efectuează și prin operațiunile de punere în funcțiune care asigură performanța lor sigură.
Teste de etanșeitate și rezistență. Încercările privind rezistența la etanșeitate și rezistența apei sau a aerului sub presiune de încercare trebuie să fie supuse tuturor vaselor reparate și aparatelor care funcționează sub presiune.
Livrate la locul de instalare complet asamblat și testat la navele fabrică și aparate etanșeizarea de testare și durabilitate nu sunt expuse, cu excepția cazului în cursul transportului și instalarea acestora se obțin daune sau scurs de stocare de timp garantat, și, de asemenea, atunci când rulează pe o sudură de montare, lipire și elemente de rulare care lucrează sub presiune.
Testarea vaselor și aparatelor cu apă cu dispozitivele de fixare și garniturile de etanșare instalate specificate în documentația tehnică se efectuează cu rezultate satisfăcătoare ale examinării interne.
Presiunea de testare la testarea vaselor și aparatelor cu apă
Când apa și vasele sunt testate cu apă, temperatura apei ar trebui să fie de 5-40 ° C sau după cum se specifică în documentația tehnică. Este permisă efectuarea de teste numai atunci când temperatura apei și a mediului nu diferă cu mai mult de 5 ° C. Când echipamentul este umplut cu apă rece și roua apare pe suprafața sa exterioară, încercarea poate fi efectuată numai după ce pereții aparatului au fost uscați.
Navele și aparatele sunt testate înainte de aplicarea unui strat de protecție sau a unei izolații.
Înainte de testare, este necesar să se îndepărteze aerul din vas, apoi este necesar să se mărească și să se coboare treptat presiunea, controlând valoarea sa prin manometru. Echipamentul trebuie să fie supus unei presiuni de încercare pentru o anumită perioadă de timp, după care presiunea este redusă la valoarea de funcționare și echipamentul este inspectat, acordând o atenție deosebită rosturilor laminate și sudate.
Cu o scădere bruscă a presiunii în timpul testului sau cu apariția zgomotului, șocului sau loviturii în interiorul vasului, testul este oprit pentru a stabili și a elimina cauzele tulburărilor.
Echipamentul este recunoscut ca fiind rezistat testului de apă în absența semnelor de ruptură, scurgere, transpirație și deformări reziduale vizibile pe acesta.
Aparatele care funcționează la presiune ambiantă sunt testate prin turnarea apei în ele, ținând timp de 4 ore și prin atingerea articulațiilor sudate cu un ciocan. Dacă nu este posibilă testarea echipamentului cu apă (datorită temperaturii scăzute a aerului, rezistenței insuficiente a structurilor de susținere), etanșeitatea îmbinărilor sudate este verificată prin kerosen. Pe partea exterioară a îmbinării sudate se aplică o soluție caldă sau caolin, după uscare suprafața interioară a îmbinării este umezită cu kerosen de cel puțin 2 ori cu o pauză de 10 minute. Dacă există pori în articulație, scurgeri, apoi petele se dezvoltă după un timp. Pentru a verifica etanșeitatea îmbinărilor sudate, se utilizează unități de vid cu acționare electrică și pompe RVN-20 sau HBP-ZD.
Când se testează vasele și aparatele cu aer, acestea din urmă trebuie să fie curățate cu ulei și drenate. Presiunea este ridicată într-o etapă de testare în etape, cu expunere la intervale regulate.
nave și dispozitive care funcționează la o presiune de 0,2 MPa inspecție, se realizează la atingerea de 60% din presiunea în timpul testului, și menținut la o presiune de peste 0,2 MPa și - la atingerea 30 și 60% din presiunea în timpul testului respectiv. La inspectarea aparatului, presiunea nu este mărită.
După menținerea aparatului sub presiune de încercare timp de 5 minute, presiunea este redusă la presiunea de lucru și se verifică etanșeitatea îmbinărilor sudate prin aplicarea unei soluții de săpun pe ele. Este interzisă folosirea echipamentelor sub presiune. În testul de aer, scăderea presiunii este măsurată timp de 24 de ore,
Pentru echipamentele care funcționează sub presiune sub presiune reziduală, se efectuează o încercare de apă la o presiune de încercare de 0,2 MPa sau sub presiunea specificată în desenele echipamentelor. Rezultatele încercărilor de etanșeitate și rezistență sunt formalizate sub forma unui act.
Testarea echipamentului inactiv. Până la începutul echipamentului de testare trebuie să fie montat inactiv lubrifianți sistem, hidraulică, pneumatică, răcire, gestionarea și controlul echipamentelor electrice, împământare de protecție, automatizare, protecția împotriva incendiilor și de comunicare pentru alimentarea cu apă, gaz, aer etc. Dacă este necesar, conductele sunt suflate cu aer comprimat. Înainte de a rula în echipamentul inactiv este verificat complet și disponibilitatea pieselor mecanice și electrice, instalații de precizie și echipamente de fixare în poziția de proiectare, prezența gardurilor și a altor elemente pentru a asigura funcționarea în condiții de siguranță, absența unor defecte și abateri inconsecvente de proiect.
În pregătirea pentru testarea lubrifiantul în nodurile de control angrenaje, cuplaje și în lagăre, ușurința și precizia de mașini de noduri de rotație de strângere îmbinări filetate, rezistența și fiabilitatea fixarea echipamentelor, furnizarea de petrol neîntreruptă pe parcursul tuturor punctelor lubrifiate, etanseitate de ambalare, precum și alte tipuri de sigilii.
Posibilitatea de inițiere și de asamblare program de testare sau a unei organizații de reparații negociază cu clientul, care va desemna o persoană responsabilă, care are dreptul de a acorda permisiunea pentru testare, livrarea și eliberarea de tensiune. De mecanici și electricieni, precum și de operatori, există angajați care sunt responsabili pentru efectuarea testelor.
În timpul încercării de rupere se verifică interacțiunea pieselor în mișcare: lubrifierea angrenajelor, lagărelor, suprafețelor culisante; etanșeitatea îmbinărilor și a sigiliilor; munca de lagare; radiații și bătăi de fațadă ale cuplajelor, arborilor, roților dințate, volantului etc .; corectitudinea legăturilor și a caracteristicilor lor de zgomot. În același timp, citirile instrumentului sunt monitorizate; frâne de lucru, contra-sarcini, lanțuri de tensiune; acționarea dispozitivelor de blocare, blocare și prindere, limitatoare de mișcare a nodurilor și detalii.
Procedura de testare și durata acesteia sunt stabilite conform specificațiilor producătorului, specificate în elaborarea programului de testare a echipamentului. Mașinile de rulare încep cu o viteză redusă de rotație a arborilor. Înainte de a verifica direcția de rotație a arborilor, porniți scurt unitatea. Pe măsură ce se adaugă angajamentul, lagărele și suprafețele de frecare, viteza este adusă la normal. Pentru echipamentele instalate în conformitate cu documentația tehnică, timpul de încercare este de 7-8 ore (cu excepția compresoarelor cu piston).
Dacă nu există nici o indicație specială în run-TU efectuat 8 ore pentru echipamente care funcționează continuu sau cu mici pauze, 4 h pentru echipamente care funcționează cu întreruperi mari sau frecvente (ciclic), și 2 ore pentru echipamentele care funcționează în mod periodic.
Testul este considerat satisfăcător dacă, după perioada de rulare, echipamentul nu este oprit și unitățile testate funcționează fără deviații de la normă, cu interacțiunea corectă a pieselor în mișcare și așa mai departe.
Când testarea este inactivă, echipamentul trebuie să funcționeze fără batere, zgomot excesiv și vibrații. Presiunea uleiului în sistemele de circulație forțată trebuie să fie stabilă și în limitele normei și când presiunea uleiului scade, alimentarea cu energie a echipamentului trebuie blocată. În acest caz, nu trebuie să existe scurgere de ulei din carcasele rulmenților și conexiunilor. Sistemele de răcire cu apă sau aer ar trebui să funcționeze fără probleme și în mod fiabil. Este permisă încălzirea carcasei lagărului cu 35-40 ° C peste temperatura aerului ambiant, dar nu mai mare de 60-70 ° C, cu excepția cazurilor specificate în specificațiile producătorului. În cazul abaterii de la normele stabilite în TU sau SNiP, echipamentul este oprit pentru identificarea și eliminarea defectelor.
Încercări ale echipamentelor sub sarcină.
La run-in sub sarcină începe să opereze anumite echipamente, în care a fost crescut treptat, parametrii de funcționare (capacitate, presiune, putere, și așa mai departe. D.), urmată de o oprire pentru inspecție și depanare precum și moduri de operare de testare continuă. În același timp funcționarea controlată de aceleași componente ale sistemului pe care rulează-inactiv, în plus, determină vibrația echipamentului sau a componentelor sale individuale, cum ar fi rulmenți, care trebuie să corespundă valorilor de proiectare. După încercarea sub sarcină, strângeți piulițele șuruburilor de fundație.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: