Sticlă lichidă de sodiu (silicat de sodiu), produsă ca liant utilizat în diferite industrii. și în special în industria turnătoriilor. [C.87]
Transferați și depozitați, precum și sticlă lichidă de sodiu. În sezonul cald, este permis transportul silicatului de sodiu electrod (soluție) în rezervoare. Produsul trebuie depozitat în recipiente bine închise la o temperatură de cel puțin 5 °. [C.940]
Sticlă lichidă de sodiu GOST 13078-81) este preparată prin dizolvarea în autoclavă sau neautoclavedă a silicaților vitroși de sodiu. În funcție de modulul de silicat, sticla lichidă este împărțită în mărcile A, B, B. [c.410]
Sticla lichidă de sodiu este preparată prin dizolvarea în autoclavă sau neautoclavedă a silicaților vitroși de sodiu (blocuri și granule). Se utilizează în săpun, grăsime, chimică, industria hârtiei, industria hârtiei. inclusiv pentru producerea recipientelor din carton, în acoperiri pentru electrozi de sudură și în alte scopuri. [C.413]
Sticlă lichidă din sticlă (GOST 13078-67). În funcție de silicatul de sodiu solubil inițial, sticla lichidă emite următoarele tipuri de lichid de sodiu gros de culoare galbenă sau gri, fără incluziuni mecanice. vizibil la ochiul liber sifonat - culoare de la galben la maro. [C.126]
Silicatul de sodiu tehnic este produs în URSS în două forme, lichide și solide. O formă lichidă este o sticlă lichidă de sodiu. pentru alimentarea cu apă caldă este utilizat în conformitate cu GOST 13078-81 (sticlă lichid de sodiu). Silicatul solid este produs sub formă de bloc sau granule mai mici - granule (GOST 13079-81). Pentru tratarea apei, utilizați numai sticlă lichidă. Are următoarele avantaje față de un reactiv solid. [C.71]
Dozajul de silicofluorură de sodiu. care corespunde raportului stoechiometric al reactanților. pe bază de silicat uscat din greutatea paharului lichid luat. pentru sticle de lichid de sodiu cu un modul [c.59]
silicofluorură de sodiu, cu mai mult de 1% umiditate este uscat la o temperatură de 60 ° C, apoi se amestecă cu macinate umplere și cernute № sticlă 015. lichid. având o densitate mai mare decât formularea prescrisă, se diluează cu apă până la valoarea necesară. Când sticla de sodiu silicat este furnizată sub formă de bloc de silicat, se dizolvă la o temperatură ridicată într-o autoclavă. [C.171]
Gelul 81 (OH) 4 eliberat pe suprafața materialului de umplutură este apoi deshidratat pentru a forma Si02, o granulă de umplere de compactare și cimentare. Deoarece în fabricarea cimentului, cantitatea de accelerator este semnificativ inferioară raportului stoichiometric. apoi există un exces de silicat de sodiu. care este transferat pe silice, tratând cimentul cu un anumit acid. Fluorosilicatul de sodiu nu numai că accelerează întărirea cimentului. dar, de asemenea, crește rezistența la apă. Cu toate acestea, excesul de Na281Rb nedorit, deoarece face procesul skhvatyvaniya- incontrolabil rapid și reduce rezistența mecanică a cimentului și permeabilitatea la acizi minerali. Pe de altă parte, cu un exces de sticlă de apă, apa produce mai multă contracție și crește porozitatea cimentului. Cimenturile de silicat se caracterizează prin rezistență ridicată la acizi chiar și la temperaturi ridicate. Forța lor mecanică crește odată cu deshidratarea treptată a gelului acidului silicic. Proprietățile cimentului sub influența acidului sulfuric și a sulfurilor sunt îmbunătățite prin înlocuirea sticlei lichide de sodiu cu potasiu. Cimenturile silicate sunt de asemenea utilizate ca un material structural independent - beton rezistent la acizi. La fabricarea acestea sunt folosite ca umpluturi în masă sub formă de pulbere, cu o dimensiune a particulelor polydispersed de 0.15-0.3 mm, care, împreună cu acceleratorul încărcat în mixer și după agitare timp de 2-3 minute, se toarnă cristalul lichid și se amestecă din nou. Masa proaspăt preparată este golită și plasată imediat în [c.149]
Cercetătorii continuă să introducă îmbunătățiri nesemnificative pentru a obține soluții transparente și pure de silicat. Astfel, sa constatat [11] că, dacă sticla de silicat de sodiu într-un raport de 3,25 se dizolvă în apă sub presiune până la o concentrație excesiv de mare, soluția rezultată devine tulbure. Dacă procesul de dizolvare se oprește la o concentrație care corespunde la 38 ° B. și apoi într-un vid de concentrare este adus la 4GB. apoi se obține o soluție concentrată, concentrată. Ratmel / 12 / a constatat că adăugarea de TiO2 la o sticlă lichidă la o concentrație de punct de topire de 0,04 până la 0,3% face posibilă obținerea de soluții mai transparente de silicat de sodiu. Aparent, prezența a 4 moli de TiO2 pe 1 mol de calciu previne formarea de silicați de calciu insolubili. [C.159]
In industrie, sinteza zeolitului se realizează prin amestecarea soluțiilor de aluminat de sodiu și silicat (sau sol H4SIO4) sau amestecuri ale acestora prin amestecarea soluțiilor de NaOH cu caolin calcinat. Hidrogelul, care este format cu agitare puternică, este apoi încălzit în cristalizator timp de câteva ore. Condițiile de realizare a sintezei sunt determinate de tipul de zeolit produs. De exemplu, în prepararea zeolit de tip A de temperatură în cristalizator este de 80-90 ° C, iar timpul de procesare este de 6 ore în prepararea zeolit parametrilor tip X corespunzători sunt 96-100 ° C și 12 ore. La prepararea tip faujasite zeolit (similar cu tipurile X și Y) cristalizarea este efectuată la o temperatură de 100-120 ° C timp de 12 h. mordenitei a fost preparat sub formă de sodiu, de exemplu, pulbere aluminosilicatului catalizator de cracare. care sub acțiunea unei soluții alcaline apoase este transformată într-o soluție alcalină / suspensie de aluminosilicat. Suspensia este încălzită la 130 ° C la o presiune de 0,3 MPa și cristalizată timp de 24 de ore cu agitare. Zeolitul rezultat este separat de lichidul mamă și spălat bine pentru a îndepărta silicatul de sodiu din pori. Zeolitul bine spălat ar trebui să aibă un raport Na / Al de unul. Apoi granulare se efectuează, uscare la 120-150 ° C și calcinare la temperatura de 570-650 ° C [C.668]
Acidul silicic (acid ortosilicic) H48O4 nu poate fi obținut prin combinarea dioxidului de siliciu cu apa. Cu toate acestea, sărurile de sodiu și potasiu ale acizilor silicici sunt solubile în apă, aceste săruri pot fi preparate dioxid de siliciu prin fierbere cu o soluție de hidroxid de sodiu sau de potasiu, în care se dizolvă încet. Soluție concentrată de silicat de sodiu. numită sticlă lichidă (sau solubilă), disponibilă în comerț, este utilizată în producerea de țesături ignifuge și pentru impregnarea lemnului [c.504]
În fabricarea betonului rezistent la căldură se utilizează sticlă lichidă de sodiu - silicat de sodiu Na20-nSi02. Raportul dintre numărul de molecule de silice și numărul de molecule de oxid de sodiu se numește modulul de sticlă lichidă. care pentru betonul rezistent la căldură ar trebui să se situeze în intervalul 2.4-3.0. Cu cât modulul este mai mic, cu atât mai mult cu oxid de sodiu în sticlă și, în consecință, cu cât sunt mai mici proprietățile refractare ale betonului. [C.39]
Produs sub formă de bloc și grilit, utilizat pentru prepararea sticlei lichide de sodiu. Silicatul de sodiu conține (pe substanță calcinată) silice 71,5-76,5%, oxid de sodiu 22,5-27,5. Silicatul de sodiu sulfat de sodiu conține (pe substanță calcinată) silice 71,5-73,5%, oxid de sodiu 25,3-27,3% [c.282]
Silicați cu compoziția R. O-nSiO. unde oxizii de sodiu R2O ai clorurii de potasiu se numesc sticlă solubilă. și soluțiile lor apoase centrate - cu sticlă lichidă. Cel mai important este sticla solubilă în sodiu. În tehnologie, se obține prin fuziunea cuarțurilor, a nisipurilor cu sifon și prin prelucrarea silicei amorfe cu un raster alcalin concentrat [p.146]
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: