Datorită autoclavării, imediat după finalizarea sa, betonul gazos are rezistență, rezistență și rezistență la îngheț. Autoclavizarea elimină posibilitatea de contracție și, de asemenea, asigură durabilitatea betonului.
Betonul beton este bine să fie tratat cu cele mai simple unelte: acesta este tăiat, forat, planificat. Cuiele și brațele sunt ușor înfundate în el. Cu timpul, betonul gazos devine mai greu. Casele din beton sunt foarte populare în Rusia astăzi. În plus, modelele de case din beton gazos și prețul pentru acestea sunt disponibile tuturor.
Prelucrarea în autoclavă a betonului este făcută nu numai pentru a accelera procesul de întărire a amestecului. Ideea principală este că, într-o autoclavă la o temperatură de +180 ° C și o presiune de până la 14 bar este format, un beton nou mineral aerat - dobermorit. Aceasta crește rezistența materialului și, cel mai important, reduce contracția de mai multe ori. Datorită caracteristicilor sale, betonul autoclav are multe alte utilizări. Acesta poate fi utilizat, de exemplu, în structuri ranforsate -. Țesăturile, panouri etc. autoclavizat BCA are o rezistență la rupere mai mică și rezistență la îngheț. Prelucrarea în autoclav permite obținerea într-o perioadă mai scurtă de timp a produselor cu o rezistență suficient de ridicată la un consum redus de liant. În autoclavare există dezavantaje: echipamente scumpe, specificul funcționării sale, necesită un personal cu înaltă calificare, autoclave conținut ridicat de metale, utilizare scăzută a volumului interior al autoclavei. Producția la scară mică cu metoda autoclavului este neprofitabilă din punct de vedere economic.
Autoclavele din beton gazos sunt fabricate în fabrici mari, iar pe șantier se formează blocuri finite. Fabricarea acestui material în producția la scară mică sau producerea de beton autoclavizat de către sine nu este posibilă.
Principalele componente ale acestui material sunt cimentul. cuarț nisip (sau cenușă zburătoare), agenți de suflare, este, de asemenea, posibil să adăugați gips și var. Ca agenți speciali de suflare, se utilizează paste de aluminiu și pulberi. Materia primă amestecată cu apă este turnată în matriță și are loc reacția generatorului de apă și gaz, care conduce la eliberarea de hidrogen, care formează porii, amestecul crescând ca aluat. După un set de rezistență din plastic, matricea este tăiată în blocuri, plăci și panouri. Utilizarea echipamentelor de tăiere de înaltă tehnologie permite tăierea matricei rezultate cu precizie în blocuri și plăci.
După aceea, produsele sunt supuse la călirea cu abur într-o autoclavă, unde acestea obțin rigiditatea necesară sau sunt uscate în condiții de încălzire electrică.
Procesul de producere a betonului celular seamănă cu coacerea pâinii: apa și cimentul sunt amestecate în mixer. nisip quartz nisip. cu grijă zdrobită de var și gips (nu în toate industriile), se adaugă un gazificator. Într-o cameră caldă umedă, amestecul se ridică.
Procesul de gazare are loc datorită unei reacții chimice între hidratul de hidroxid de calciu și aluminiu; hidrogenul eliberat în timpul acestui proces determină o umflare a soluției, care, în timp ce se solidifică, reține structura poroasă.
Atunci când se determină compoziția betonului gazos, este necesar să se asigure o masă volumetrică specificată și rezistența maximă la costurile minime ale suflantei și ale liantului. În acest caz, structura betonului gazos ar trebui să fie caracterizată de pori fini uniformi distribuiți, cu formă sferică obișnuită.
Masa volumică a betonului gazos și porozitatea acestuia depind în principal de consumul agentului de suflare și de gradul de utilizare a capacității sale de formare a porilor. Unele influențe asupra acestora sunt furnizate de temperatura amestecului și de cantitatea de apă luată pentru amestecarea amestecului, adică raportul apă-dur V / T. Creșterea B / T mărește fluiditatea amestecului și, prin urmare, îmbunătățește condițiile de formare a unei structuri poroase, dacă este asigurată o rezistență suficientă din plastic a amestecului la sfârșitul procesului de gazare.
Rezistența betonului gazos depinde, de asemenea, de natura porozității sale, de dimensiunea și structura porilor și de rezistența cojilor interpuși. Odată cu creșterea B / T la valoarea optimă, care oferă cele mai bune condiții pentru formarea structurii amestecului, rezistența betonului este crescută. Rezistența cojilor, la rândul lor, depinde de raportul optim dintre liantul principal și componenta silicei, B / T, precum și condițiile de tratare a căldurii și umidității. Din aceasta rezultă că utilizarea amestecurilor cu o valoare minimă de B / T în condiția formării unei structuri de înaltă calitate (de exemplu, vibro-crapare) face posibilă obținerea unui beton aerat de înaltă rezistență.
Când se utilizează ca liant principal, se acordă o atenție deosebită unei cantități semnificative de oxid activ de calciu (CaO) și magneziu (MgO). Activitatea totală a varului nu trebuie să fie mai mică de 75%, cantitatea de MgO nu este mai mare de 1,5%. Varul poate fi utilizat în producție. Varul ar trebui să fie ars în mod uniform.
Introducerea varului ca aditiv la ciment reduce consumul de ciment și mărește simultan alcalinitatea soluției, asigurând cursul viguros al reacției de formare a gazului:
3 Ca (OH) 2 + 2 Al + 6H2O3 CaO · Al2O3 · 6H2O + 3 H2
Cea mai importantă caracteristică proces de a produce produse de înaltă calitate aerate porozitate maximă și o rezistență suficientă este de a crea condiții optime pentru două procese simultane degazarea și gaz tezaurizat. Este necesar să se asigure o corespondență între rata de reacție a evoluției gazului și rata de creștere a vâscozității structurale a testului sau a soluției de ciment. În același timp, evoluția gazului trebuie să fie cât mai completă posibil înainte de începerea setării sistemului de apă-ciment. Fluxul procesului de gazare este determinat de un număr mare de factori diferiți. Cea mai mare influență asupra ratei acestui proces au un tip, cantitatea și proprietățile agentului de expandare, alcalinitatea și temperatura mediului și așa mai departe. D.
Fabricarea betonului gazos se efectuează prin metoda umedă sau uscată. Este mai economic din punct de vedere economic să se utilizeze o metodă umedă în care măcinarea componentei silice sau amestecului său cu var se realizează în prezența apei pentru a forma o suspensie. În procesul uscat, măcinarea și amestecarea componentelor sunt efectuate în mori cu bile sub formă uscată. nisipul este măcinat în morile cu bile. Pentru a efectua măcinarea umedă, apa caldă este introdusă în moară. Atunci când se utilizează la producerea varului, acesta din urmă este introdus într-o moară de măcinat pentru co-măcinare cu nisip. Din moară, nămolul trece printr-o sită pentru a se separa de incluziunile mari. Apoi, nămolul este colectat într-un colector și, prin intermediul unei pompe cu membrană sau prin stoarcerea acestuia cu aer comprimat, este introdus într-un bazin de șlam sau în siloz. Pentru a preveni separarea nămolului, adică precipitarea particulelor de nisip, nămolul în bazine și silozuri se amestecă continuu. Simultan, nămolul este barbotat.
Dozajul nămolului, preîncălzirea și preamestecul se realizează într-un dozator de baie. Pentru încălzirea nămolului până la 40-45 °, folosiți aburi abrazive. Doza de ciment este o greutate. Agentul de gazare este cântărit și furnizat într-un rezervor cu emulsie kleikanifolnoy, echipat cu un agitator cu elice.
Amestecarea finală intensă a tuturor componentelor maselor de beton gazos are loc într-un malaxor mobil de propulsie cu gaz propulsor cu gaz propulsor. Materialele din mixerul de beton gazos sunt încărcate într-o anumită secvență. Prima nămol de nisip turnat, după care nisipul nu este măcinat (dacă este necesar) și, în cele din urmă, cimentul. După aceasta, întreaga masă este amestecată timp de 2-3 minute. Introducerea unei suspensii de aluminiu determină începutul amestecării masei de beton gazeificat. În același timp, mixerul aerocrat începe să se miște. Amestecarea betonului gazos ar trebui să dureze 2-3 minute. Amestecarea amănunțită a masei asigură uniformitatea amestecului și uniformitatea umflării. Timpul de amestecare excesiv este dăunător, deoarece este posibil să se inițieze generarea intensă a gazului într-un mixer cu gaz din beton. În același timp, o parte din gazul eliberat este pierdut și trei blocuri de beton aerat nu vor da expansiunea dorită. Se toarnă masa în matrițe prin orificiile din partea inferioară a mixerului folosind manșoane flexibile din cauciuc. Formele înainte de turnarea betonului gazos sunt lubrifiate cu ulei mineral sau emulsii speciale pentru a împiedica aderarea betonului de beton la metalul matrițelor. Masa betonului turnat este turnată luând în considerare umflarea la 2/3 sau 3/4 din înălțimea matriței.
După turnarea masei de beton gazos, începe umflarea. Procesul de umflare durează 30-40 de minute. După umflare, are loc gazarea și întărirea betonului. Pentru setarea accelerare si intarire de beton celular, precum și pentru a accelera procesul de evoluție a gazului în magazin pentru producerea temperaturii produsului aerat tone trebuie menținută nu mai mică decât + 25 °. Forme în care betonul aerat se întărește și se întărește. nu poate fi mișcat, supus șocurilor și șocurilor, deoarece masa extinsă, dar nu întărită, poate să se stabilească în același timp. Când umflătura aerat forme de masă de beton așa-numita crustă, care după solidificare se taie cuțite manuale sau mecanice. Apoi, masa congelată este tăiată într-o dimensiune de produs dorit, forma, montat pe un cărucior în înălțime autoclavă 2-3 etaje și condus în autoclavă pentru a accelera intarire.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: