Este greu de crezut că acest design imens migrează periodic din loc în loc. Întreaga instalație, care produce 200-240 de tone de beton asfaltic pe oră, poate fi transportată și reasamblată timp de un an și jumătate până la două luni. Acum se află în apropierea autostrăzii Minsk-Gomel, care este reconstruită în mod activ. Deservind întreprinderea doar 14 persoane (fără a număra șoferii), beneficiile tehnologiei și automatizării germane înlocuiesc un număr mare de lucrători. Autobasculatorii abia au timp să ia material proaspăt pregătit pentru piesele noastre. Corespondenții Onliner.by au studiat în detaliu procesul de producere a betonului asfaltic. Oferim un raport de fotografie de la una dintre cele mai moderne întreprinderi din industria rutieră din Belarus.
Prima etapă. Raportul nostru începe la 17 kilometri de instalația de asfalt. "Mergem la cel înalt", explică șeful întreprinderii Pavel Yakimov. Ridicat este o porțiune a unei căi ferate, unde vin tramvaiele cu moloz de granit din Mikashevich. Acesta este situat la 1,5-2 metri deasupra nivelului solului (deci este mai convenabil să descărcați) - de aici și numele.
Livrările de piatră zdrobită sunt de o importanță majoră. Funcționează pe acest site în sezon și se desfășoară non-stop. Încărcătoarele, camioanele continuă să meargă între munții de moloz. De asemenea, se întâmplă diferite - fracțiuni mari, medii, mici. Este moloz, care formează un fel de mozaic de pe șosea, ia sarcina principală de mașini.
Și aici este așa-numitul screening care seamănă cu cimentul. Ca nisip, acest material acționează și ca umplutură. La urma urmei, molozul chiar și al celor mai mici fracțiuni nu este capabil să umple complet întregul spațiu al pânzei. Screening-ul și nisipul umple golurile, împiedicând apariția unei rețele de micro-fisuri.
- Logistica este de cea mai mare importanță. Vânătoare 300 de kilometri în Mikashevichi 30-ton autobasculante este neprofitabil, - explică pe drumul spre planta Pavel Yakimov. - Este mai convenabil și mai rapid pentru a transporta molozul pe calea ferată. Prin urmare, atunci când alegeți un amplasament pentru locația instalației, există întotdeauna o recunoaștere a terenului.
A doua etapă. Cu camioane basculante, piatra zdrobită este transportată la uzină. În paralel cu nisipul de carieră este adus și din diferite părți ale Belarusului - bitum și aditivi minerali.
- Compoziția betonului asfaltic include: în primul rând, piatră zdrobită de diferite fracții, în al doilea rând, nisip, în al treilea rând, bitum ca material cel mai important, și în al patrulea rând, aditivi minerali, spun constructorii de drumuri. - În toate cărțile de referință, materialul obținut este menționat ca beton asfaltic. Deși, dacă înțelegi, doar betonul din ea, atunci nu.
A treia etapă. De la carieră până la fabrica este adusă un amestec de nisip-pietriș, în care se varsă pietre prețioase și bolovani. Acesta este trimis la "ciudățenia" - o instalație sonoră pentru ecranarea pietrelor, care îndeplinește pe deplin numele de muncă dat. Tehnologia este simplă: nisipul, turnat în buncărul de primire, cade pe banda transportoare într-un "accident" și trece prin două site, devenind în cele din urmă curat și galben. La fel ca în locul de joacă!
A patra etapă. Piatra sparta este stivuita cu un buldozer. Munții de nisip curat, filtrat și abandonați sunt situați alături. Totul este gata sa fie incarcat in containere speciale, din care incepe cel mai important proces - productia directa de beton asfaltic.
Pe locul plantei (ocupă aproximativ două hectare și jumătate), fără a opri autovehiculele, praful este o coloană. Apropo, există vreo oportunitate de a mă pune în ordine după o zi de lucru? Sa dovedit că aici locuiesc lucrătorii plantei - în colț a fost construit un oraș de construcție. Desigur, nu un hotel de trei stele, dar modul de viață al unei case temporare este organizat decent: există un duș (un puț special), un fel de bucătărie, remorci de dormit.
A cincea etapă. Atenție vă rog! La plantă a ajuns bitum, care în asfalt beton servește ca un agent de legare între pietriș, nisip, ecranare. Ca lipici! El este cel care se rupe în timpul îmbătrânirii, apar crăpături în acoperire. În primăvară primesc apă, care se transformă în gheață. Cu tranziții de temperatură până la zero, există un proces constant de slăbire a țesăturii. Deci calitatea bitumului este de cea mai mare importanță. La urma urmei, dacă lipiciul este rău, atunci în vreme rea, pantofii tălpii vor atrage apă.
- Înainte de turnarea bitumului în rezervoare, probele sunt selectate și examinate - verificăm respectarea mărcilor declarate (există mai multe pentru bitum), - explică Pavel Yakimov. - Toate acestea se numesc control de intrare. De exemplu, cu un penetrometru, este stabilită vâscozitatea. Se măsoară și punctul de înmuiere. O probă specială este turnată în inele speciale, este ținută timp de o jumătate de oră în aer, apoi este răcită până la +5 grade Celsius. Bitumul este apoi plasat într-un agitator electronic și sunt setate o viteză specifică de rotație și o temperatură de încălzire. După aceea, puneți o bilă metalică pe bitum și vedeți cât timp va atinge nivelul inferior al site-ului.
Deseori, șoferii sunt interesați, dar cât de mult este în uleiul de asfalt? După cum sa dovedit, o fracțiune de procente. De exemplu, în betonul asfaltic se utilizează doar 4,5-6% bitum, ceea ce, după cum se știe, este un produs rezidual de rafinare a țițeiului. "Și plus sau minus o zecime contează. Dacă bitumul este mai mult decât este necesar, betonul asfalt va deveni gras, în căldura pe care o va topi. Și veți adăuga mai puțin așezate - se va usca și se va prabi în înghețuri mari. Oamenii de știință lucrează constant la o formulă ideală pentru condițiile climatice ", explică specialiștii.
A șasea etapă. Încărcătoarele trimit nisip și piatră zdrobită la pâlnia de primire. Aici a fost participarea omului. Lucrătorul se asigură că interiorul nu atinge plăcile, bucățile de fier și alte deșeuri de dimensiuni mari. În caz contrar, poate deteriora banda transportoare. Ceva ca procesul de pregătire a unui fel de cocktail industrial.
Etapa a șaptea. Bitumul este turnat în trei rezervoare, care au fost recunoscute ca fiind conforme cu standardele. Acest proces merge, de asemenea, în paralel cu pregătirea pietrei cioplite, a nisipului și a ecranului. Temperatura din rezervoare este menținută la aproximativ +160 grade Celsius.
Bitumul este în trei rezervoare albe
- Bitumul este produs atât de rafinăriile noastre de petrol. Dar, în timpul fierbinte, cererea pentru el este foarte mare. Pentru a primi, coada trebuie să împrumute de la noapte, - spune șeful de plante. - Soferii vin, petrec noaptea si sunt incarcati dimineata, astfel incat procesul de producere a betonului asfaltic este continuu.
Etapa a opta. Întrucât întreprinderea este automatizată, nimeni, desigur, nu o instalează manual. Acest proces are loc în camera operatorului, în care sunt amplasate dulapurile de comandă - creierul plantei. Aici operatorul (în funcție de expert) stabilește algoritmii necesari. Întregul proces este clar vizibil pe monitor.
"Fabrica germană Benninghoven este un brand! El este cel mai bun "- chiar și angajații întreprinderii au fost surprinși de ignoranța noastră când am decis să clarificăm informațiile despre logo. Înainte de a lucra la echipamente care înlocuiesc zeci de oameni, mulți au fost instruiți special.
Etapa a noua. Fiecare buncăr, în funcție de algoritmii stabiliți de operator, începe o porțiune de piatră zdrobită, nisip sau abandon la o anumită rată. Toate acestea se deplasează de-a lungul benzii transportoare direct în tamburul de uscare. Ce se întâmplă în această etapă se mai poate vedea.
A zecea etapă. În tamburul de uscare, arzătorul încălzește amestecul rezultat la + 170-180 grade Celsius. În primul rând, pentru a scăpa de umiditate. Și în al doilea rând, pentru a pregăti materialul pentru amestecarea cu bitum și aditivi minerali - acoperirea ar trebui să aibă loc uniform, fără fluctuații de temperatură.
Trebuie remarcat faptul că instalația din beton asfalt este o producție destul de energetică intensă, care necesită instalarea unei linii de transmisie de înaltă tensiune. Acesta este un proces prelungit, deci instalația are un generator diesel cu două motoare. Unul oferă iluminatul pe șantier. Al doilea este capabil să mențină întreaga plantă într-o stare eficientă. Și aceasta este la un debit de circa 60 de litri de motorină pe oră.
Stadiul al unsprezecelea. O urletă se aude la locul respectiv. Ascensorul de materiale fierbinți, cu ajutorul unor cutii speciale, livrează amestecul fierbinte spre vârf, pentru a trece prin 5 rânduri de ecrane.
Astfel, materialul va fi distribuit în mod egal. În fiecare "porțiune" ar trebui să fie prezente toate fracțiunile necesare de materiale - de la mici la mari.
Se adaugă în același timp bitum și pudră minerală. Totul se întâmplă în sistemul de conducte și este ascuns de ochi.
A douăsprezecea etapă. Betonul asfaltic rezultat este amestecat cu două arbori cu lame. El este cântărit și trimis la o mașină de sărituri. Se aude un miros caracteristic de asfalt fierbinte. Chiar și în căldura plantei, un val de căldură emană.
A treisprezecea etapă. După cântărire, caravana de sărituri livrează betonul asfaltic spre vârf, în buncăr. E nevoie de câteva secunde. Căruciorul trăiește neobosit înainte și înapoi. Buncărul poate stoca până la 180 de tone, un fel de rezervă. "Acesta este un mare plus, deoarece chiar înainte ca primele mașini să vină la uzină, putem începe să lucrăm", spun angajații fabricii. - Nu există întreruperi, ceea ce înseamnă că compania funcționează mai eficient. Apropo, recordul nostru este de 2269 de tone de beton asfalt pentru o schimbare de 10 ore. "
Paisprezece etape. Din nou, revenim la laborator, unde se verifică compoziția betonului asfaltic obținut. Acest lucru se face simplu: într-un cuptor special, puneți un recipient cu un eșantion. Bitumul se arde. Apoi vor lua trei sită și vor șterge molozul. Porțiunile rezultate sunt cântărite. Nimic complicat. Acțiunea matematică obișnuită.
Cea de-a cincisprezecea etapă. În cele din urmă, betonul asfaltic este descărcat din buncăr în autobasculantă. Cantitatea poate fi ajustată atât de operator, cât și de conducătorul însuși. MAZ poate dura aproximativ 20 de tone, iar Volvo, de exemplu, a luat 30 de tone.
A șaptesprezecea etapă. Acum, masina încărcată trebuie să fie cântărită (în momentul sosirii la uzină a trecut deja această procedură). Un lucrător ajută la acoperirea betonului asfaltic cu o acoperire termică. Acestea sunt cerințele supravegherii tehnice. Montarea se face la o temperatură de +110 grade Celsius. Asta e tot! Un șir de autobasculante se deplasează pe șosea pentru a descărca asfaltul din căldură cu căldură și se întoarce pentru un alt lot.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: