Primit pentru producție profilul de aluminiu este descărcat din corpul mașinii cu un fascicul de macara și stivuit pe rafturile din depozit. Depozitul este prevăzut cu bordură specială cu trepte pentru a elimina manual un număr mic de profile de bici din rafturile superioare.
Din depozit, profilul este adus manual la ferăstrăul radial și pliat pe șinele de recepție, de unde sunt ușor de introdus în ferăstrău. Ferăstrăul este un pat de 600 mm înălțime și 5000 mm lungime. pe care sunt 2 "capete de fierăstrău". unul dintre care este mobil.
Profilul este așezat pe mesele capului și este fixat cu o clemă pneumatică, după care, simultan, cele două butoane de pornire ale motoarelor electrice sunt presate de către operator cu două mâini. Discurile ferăstrăului lăsă fără probleme capul mașinii și văd (la o rotație de 2800 rpm) profilul sub un grad de tăiere stabilit. Capetele de ferăstrău sunt echipate cu colectori de praf de așchii de aluminiu și au racorduri flexibile pentru furtunuri la sistemul de mașini de extracție aflat în afara atelierului. Pe stradă, furtunurile pentru praf și așchii sunt conectate la colectorul de gunoi pentru deșeuri, care este curățat în timp ce deșeurile sunt umplute. Toate profilurile mici sunt colectate și eliminate.
După tăiere, semifabricatele viitoarelor modele sunt sortate și transportate pe un carucior special spre locul de asamblare, la locul de frezare al canalelor și găurilor, la locul de tăiere a găurilor și canelurile tehnologice.
Canelurile de frezare și găurile apar pe "copiator"; Aici profilul este setat pe pnevmozazhimom lungimea dorită marca fixată, și cu o pârghie cu un operator comutator deplasează cutter rotativ pe un profil care urmează conturul șablonului, descriind în interiorul acestuia. Dacă doriți să faceți o gaură în plus, operația se repetă - eliberarea profil de prindere pneumatic și rotirea sau deplasarea acesteia, este fixat de către cealaltă parte sau de celălalt capăt. Mașina de copiat este echipată și cu un colector de praf de cip și este conectată la un sistem de evacuare obișnuit. După terminarea fasonării, piesele de prelucrat sunt transportate la locul de asamblare a întregii structuri.
Tăierea canelurilor și găurilor tehnologice are loc pe o presă pneumatică mică, care are o porțiune mobilă acoperită cu o plasă de oțel. Piesa de prelucrat este introdusă într-una din capete în matricea de oțel, iar operatorul apasă pedala pe picior cu piciorul; presa taie canelura si, atunci cand pedala este eliberata, se intoarce in pozitia initiala, profilul este scos si se introduce urmatorul. Semifabricatele tăiate sunt transportate la locul de asamblare. Părțile tăiate ale aluminiului de-a lungul tăvilor de ghidare alunecă în cutia de recepție din spatele mașinii și sunt ulterior scoase din uz.
În timpul procesării semifabricatelor, atelierul de sticlă pregătește geamul pentru a fi introdus în structură. Din recipient, foaia de sticlă este depusă pe masă și tăiată în funcție de dimensiunile calculate de formulele de tăiere. Tăierea se realizează cu ajutorul riglelor cu suporți, iar sticla este depozitată și scoasă din masă cu ajutorul suflanților de către operator. Toate resturile ne-lichide se adaugă la cutia de oțel și se sfărâmă și apoi se elimină. Gata de instalare a geamului este adus pe cărucior până la locul de asamblare, unde este preluat de asamblori.
Structurile sunt asamblate pe caprine sau standuri, echipate special cu rafturi, dispozitive de fixare și accesorii. Aici, toate găurile tehnologice sunt forate, dacă este necesar, printr-o unealtă electrică. Apoi, toate constipațiile sunt reglate pe structură și sunt împachetate cu folie de polietilenă și hârtie groasă. După ambalare, produsul finit este etichetat, completat cu materiale suplimentare, elemente de fixare și se deplasează la locul construcțiilor finite.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: