Tratamentul termic al oțelului inoxidabil

Tratamentul termic are o mare influență asupra proprietăților oțelurilor inoxidabile. Selectarea incorectă a modului de prelucrare sau încălcarea acestuia poate avea consecințe mai grave pentru majoritatea oțelurilor inoxidabile decât pentru alte oțeluri speciale. Prin urmare, tratamentul termic ar trebui să fie efectuat în mod special cu atenție.







Echipamentele (gaze sau electrice, cuptoare de vatră sau muflă, băi de sare, cuptoare cu atmosferă controlată etc.) nu diferă de cele utilizate pentru tratarea oțelurilor convenționale.

O atenție deosebită trebuie acordată condiției de suprafață după tratamentul termic. Oxidarea, de regulă, trebuie să fie mai puțin temută decât în ​​cazul oțelurilor carbonice.

Tratamentul termic într-un mediu puternic oxidant cauzează formarea unui strat de scală, care este ușor de îndepărtat prin gravare. Cu toate acestea, dacă stratul scării este prea mare, calitatea suprafeței după gravare se poate deteriora. Evitați expunerile prelungite la temperaturi foarte ridicate.

Tratamentul termic într-o reducere sau într-un mediu redox poate fi mult mai alb periculoase, deoarece reducerea oxizilor de fier și nichel face ca pelicula de oxid poros, care își pierde astfel proprietățile protectoare.

Dacă formarea scării este inacceptabilă, atunci se utilizează atmosfere controlate (recoacerea luminii). Cel mai adesea folosiți amoniac disociat cu atenție. Datorită tendinței de oxidare a cromului, este foarte dificil să se evite căderea sau colorarea ușoară a suprafeței. Este necesar să se obțină absența completă de urme de vapori de apă și de alți compuși care conțin oxigen. În același timp, atunci când se selectează și se utilizează atmosfere controlate, trebuie amintit faptul că oțelurile martensitice și unele oțeluri feritice pot deveni fragile ca urmare a adsorbției cu hidrogen. În consecință, recoacerea "ușoară" a acestor oțeluri poate fi efectuată numai într-o atmosferă de azot pur, fără urme de oxigen.

Tratamentul termic trebuie să aibă o duritate ridicată. Decarburizarea în acest caz este cu atât mai periculoasă, cu atât mai mare ar trebui să fie duritatea. În cazul tăierii și prelucrării unui chirurgicale instrument, rulmenti, piese de fricțiune și așa mai departe. E. Se recomandă să se mențină o atmosferă ușor carburare, adăugând 1-2% din metan, propan sau butan. Cu toate acestea, soluția cea mai simplă este încălzirea în băi de sare neutralizate cu atenție sau puțin carburi.

Dimpotrivă, carburizarea prezintă un pericol foarte grav pentru majoritatea oțelurilor inoxidabile și, în special, austenitic.







La temperaturi de 800-850 °, preîncălzirea oțelului inoxidabil precede tratamentul termic la o temperatură mai ridicată. Deoarece conductivitatea termică a oțelului inoxidabil este foarte scăzută, încălzirea ar trebui să fie lentă și graduală.

Tratamentul termic la 650-850 ° C nu prezintă dificultăți speciale. Miezul și mufla, sobe electrice și de gaz sau băi de sare sunt la fel de convenabile; alegerea tipului de echipament depinde de capacitățile și condițiile de funcționare (producția în serie sau piesă, dimensiunile elementului, tonajul etc.).

Homogenizarea oțelurilor austenitice se efectuează de obicei în intervalul 1050-1150 °; o temperatură mai mare este selectată pentru a obține o viscozitate maximă. Stresul după lucrările la rece, întărirea acestor oțeluri este foarte stabilă și nu este complet eliminată în anumite grade când este încălzită la 1100 °. Omogenizarea din motivele expuse mai sus ar trebui să fie însoțită de o răcire rapidă, de preferință în apă și, dacă acest lucru nu este posibil, în aer. Este necesar să luați măsuri de precauție speciale când încălziți la aceste temperaturi ridicate.

Se pot utiliza toate tipurile de cuptoare și toate metodele de încălzire. Cu toate acestea, în special ar trebui să încurajeze aplicarea cuptoarele muflă în care protecția metalelor prevăzute produse de ardere mai bună și prezența atmosferei oxidante prin accesul aerului, creează cele mai bune condiții pentru decaparea ulterioară de decapare. Trebuie amintit faptul că o atmosferă de oxidare este întotdeauna de dorit, cu condiția ca nici o cauză accidentală să nu cauzeze o perturbare locală a filmului oxid de protecție.

Foarte des, oțelurile austenitice sunt supuse reacționării ușoare într-o atmosferă neutră. Amoniacul disociat cel mai frecvent utilizat, adică un amestec de azot și hidrogen, care trebuie drenat foarte atent. În aceste condiții, este foarte ușor să se realizeze producția continuă de benzi și fire. Viteza de rulare poate ajunge la câteva zeci de metri pe minut, în funcție de condițiile de încălzire. Repararea "ușoară" este foarte des produsă în cuptoare cu clopot, de exemplu, role de recoacere. Reamintind că recoacerea ușoară a oțelurilor inoxidabile este întotdeauna mai dificil de realizat decât oțelul convențional, din cauza afinității chimice a cromului cu oxigenul. Urmele minime de oxigen sau de compuși care conțin oxigen, în special vaporii de apă, provoacă o colorare ușoară a metalului în condițiile în care oțelul obișnuit rămâne neschimbat.

Băile de sare sunt utilizate pe scară largă în toate cazurile în care piesele de lucru sunt de dimensiuni reduse. Deoarece băile de lucru medii de sare, amestecuri de clorură de sodiu și bariu, de multe ori cu adaos de carbonat de sodiu și, uneori, cianură de sodiu sau de potasiu (carburare când se dorește slab). Avantajul utilizării băii de sare este acela că, în același timp, orice saturație a metalului cu gaz (hidrogen sau azot) este exclusă; baie poate fi neutru (fără decarburare sau carburare) și sunt ușor de a obține temperatura dorită, și cu o precizie mai mare decât în ​​orice altă unitate. În același timp, băile au două dezavantaje: a) o anumită instabilitate a compoziției; sărurile se descompun și formează oxizi care pot interacționa cu metalul, ceea ce necesită o monitorizare constantă a compoziției băii; b) în procesul de îmbătrânire la temperaturi foarte ridicate se formează gaze nocive, ceea ce necesită organizarea unei bune ventilații. În ciuda acestor deficiențe, care nu sunt atât de dificil de eliminat, se recomandă utilizarea pe scară largă a băii de sare, în special pentru producția de masă și pentru prelucrarea pieselor mici.







Articole similare

Pagina anterioară

Pagina următoare

Trimiteți-le prietenilor: