Odată cu degresarea electrochimică, cu polarizare crescătoare, aderența uleiului la suprafața electrodului scade. În paralel cu creșterea polarizării, gradul de umectabilitate a metalului crește cu apa. Bulele mici de gaz sub influența forței de suprafață, detașate de electrod în apropierea picăturii de ulei, sunt întârziate de aceasta. Pe măsură ce dimensiunea bulelor crește datorită adăugării unor bule mici învecinate, picurarea de ulei va fi extrasă și la un moment dat va ieși de pe suprafața metalului.
Viteza de degresare a pieselor de pe anod este mai mică decât la catod. Acest lucru se datorează faptului că în spațiul anod nici alcalinizarea electrolit, prin care procesul de saponificare a grăsimilor vegetale și animale este mai lent la anod. Mai mult, cantitatea de oxigen produs în timpul electrolizei este mai mică decât cantitatea de hidrogen și bule de oxigen mai multe bule de hidrogen și întârzieri mai mici de pe suprafața picăturilor de ulei și, prin urmare îndepărtarea uleiului din apare suprafața mai puțin viguros. Cu toate acestea, procesul de degresare catodice TION urmat de piese de oțel hydriding, prin care asupra degresarea prelungite sau întărite pe catod cu pereți piese din oțel, arcuri, și așa mai departe. N. Poate deveni casante, degresare, astfel catodica elemente similare nu este permisă.
Rata degresării electrochimice este mult mai mare decât cea chimică. De asemenea, calitatea degresării este mai bună. La degresarea electro-chimică se utilizează în mod substanțial aceleași substanțe chimice, la fel ca și cele chimice, numai în concentrații mai mici.
Dezavantajul degresării electrochimice este puterea de împrăștiere scăzută a soluțiilor utilizate, ceea ce face dificilă curățarea părților profilate dificil
În procesul de degresare electrochimică, este necesar să se îndepărteze spuma care se acumulează pe suprafața electrolitului, deoarece poate prinde bulele de hidrogen și oxigenul care formează un gaz de zgomot. Din aceste motive, un număr mare de emulgatori nu ar trebui să fie adăugați la baia de degresare electrochimică.
Utilizarea unui curent alternativ pentru degresare asigură:
a) economii de energie datorate folosirii brațelor ambelor poli;
c) economisirea substanțelor chimice în legătură cu utilizarea soluțiilor diluate;
d) lipsa hidrogenării.
Activarea este procesul de îndepărtare de pe suprafața pieselor metalice a celui mai fin, care nu este vizibil la nivelul ochiului de oxizi, care ar putea fi formate în intervalele dintre operațiuni. Când se activează în același timp, se produce gravarea ușoară a stratului metalic superior și identificarea structurii cristaline a metalului, ceea ce favorizează o adeziune puternică la acoperire.
Operația este activată imediat înainte de încărcarea pieselor în băile de acoperire.
Dacă piesele sunt galvanizate direct după prelucrare și numai o peliculă de oxid subțire este pe suprafața lor, operația de activare poate fi efectuată fără pre-gravarea pieselor.
Soluțiile pentru acizi (sulfuric, clorhidric) sunt utilizate pentru activarea electrochimică a metalelor feroase. Când este activat, pot fi observate două procese: dizolvarea chimică a oxizilor și dizolvarea stratului de oxid de fier, ceea ce duce la sedimentarea și îndepărtarea oxizilor. Aceste două procese pot apărea simultan; în funcție de natura acidului, de concentrația și de temperatura acestuia, viteza se schimbă și, în consecință, predominanța unuia sau a altui proces.
Mecanismul de decalcifiere în acid sulfuric și acid clorhidric nu este același. În acidul clorhidric se dizolvă în principal oxizi și în acid sulfuric, în special fierul metalic, cu evoluția hidrogenului, care slăbește mecanic și îndepărtează scala.
Dizolvarea substratului de oțel este un fenomen nedorit, deoarece duce la consumul excesiv de acid, pierderea de metal, eliberarea de vapori nocivi; este posibil să se hidrogenă metalul. În plus, suprafața metalului poate fi deconectată și dură.
Avantajele acidului clorhidric:
Capacitatea de a lucra la temperatura camerei;
Mai puțin este suprafața corodată a pieselor;
Posibilitatea de a obține o suprafață mai ușoară de piese;
Absorbție redusă a hidrogenului;
Soluția de etanșare este utilizată mai mult.
În consecință, compoziția de activare este acidul clorhidric (50-100 g / dm3)
selectarea operațiunilor finale
Pentru a îmbunătăți proprietățile de barieră ale stratului de zinc este aplicat prin operarea tratamentului pasivare straturi zinc în soluțiile de acid cromic și sărurile sale. În această prelucrare, o dizolvare parțială a zincului, pentru a forma un film de cromat de zinc și crom trivalent compuși, care dau filmul decolorarea caracteristic culorilor curcubeului. Grosimea filmului este de până la 0,5 μm. filme cromati nu permit încălzirea lor la o temperatură de 62 ° C, deoarece acest lucru are loc deshidratarea, prin care filmul proprietăți mecanice de protecție și a redus plonok.Obrazuyuschayasya cromatului îmbunătățește rezistența la coroziune a acoperirilor de zinc. Datorită porozității sale ridicate, care au un film de pasivizare, îmbunătățesc semnificativ proprietățile de aderență ale suprafețelor galvanizate, facilitând astfel aplicarea acoperirilor asupra lor o protecție și pasivizare naznacheniya.Operatsii speciale precedate de obicei prin operație clarificare. Ca urmare a acestei operațiuni, stratul de zinc obține o nuanță mai deschisă.
Temperatura procesului de depozitare (15-30 ° C), durata cromatinei este de 0,1-0,2 minute.
Compoziția soluției utilizate pentru decolorarea filmului cromat (g / l):
Hidroxid de sodiu 20-40
Fosfat trisodic 20-40
Soda calcinată 20-40
Temperatura procesului este de 60-80 ° C, durata fiind de 0,5-1,0 minute.
Înainte ca părțile cu zinc de acoperire pe ele să iasă de pe linie, acestea trebuie să fie uscate. Această operație se realizează astfel încât, în timpul funcționării ulterioare, nu se produce coroziunea datorită umidității ridicate a pieselor. În plus, uscarea contribuie la îmbunătățirea aderenței unei pelicule pasive nou formate cu un strat de zinc. O caracteristică caracteristică a procesului de uscare a pieselor cu acoperire cu zinc este faptul că procesul este realizat la o temperatură de până la 60 ° C. Acest lucru se explică prin faptul că, la temperaturi mai ridicate, pelicula cromată pasivă se descompune, pe măsură ce deshidratarea are loc la astfel de temperaturi ridicate, ca urmare a scăderii proprietăților protectoare și mecanice ale filmelor.
Uscarea pieselor prelucrate în tobe pe liniile autoprocesorului se efectuează într-o cameră de uscare cu aer comprimat fierbinte. Temperatura procesului nu este mai mare de 60 ° C, durata fiind de 3-5 minute.
După fiecare preparare și placare trebuie să fie spălate cu atenție elemente, cu o influență deosebită acordată asigurării că în baie galvanică nu a căzut chiar și urme de soluții de degresare, decapare și activare. Poluarea poate provoca deteriorarea aderenței acoperirii pe substrat, pete și alte încălcări ale funcționării normale a electrolitului. Apa trebuie să fie cât se poate de rigidă, trebuie schimbată frecvent. Rata de schimbare a debitului de apă depinde de concentrațiile inițiale și finale ale soluției soluții și părți entrainment. Clătirea se efectuează timp de 1-3 minute, mai ales după activare, pentru a îndepărta toate reziduurile acide lungi.
4.5circuitul procesului tehnologic
aprins apă rece
aprins apă caldă
5. Pregătirea și corectarea electroliților.
5.1 Pregătirea soluției de degresare.
Ele sunt preparate prin dizolvarea succesivă a tuturor componentelor în apă caldă. Soda caustică solidă se dizolvă, plasându-l într-un aparat special închis ermetic. Substanțele active la suprafață sunt adăugate la soluția preparată.
5.2 Prepararea soluției de activare.
Acidul clorhidric concentrat rezultat este dizolvat în apă până la 100 g / l. Când pregătiți soluția, trebuie să adăugați acid în apă și nu în caz contrar, ajustând cel puțin o dată pe săptămână.
5.3 Pregătirea electrolitului pentru galvanizare.
Soda corozivă este dizolvată în 1/10 din volumul băii, în care se prepară soluții; cu grijă, cu agitare continuă, se adaugă cantitatea calculată de oxid de zinc până când se dizolvă complet. Apoi se adaugă apă la ¾ din volumul băii și soluția rezultată de zincat de sodiu cu exces de hidroxid de sodiu este filtrat într-o baie de lucru. Toate componentele suplimentare se dizolvă în porțiuni separate într-o cantitate mică de apă și se injectează într-o baie de lucru. Electrolitul este corectat cel puțin de două ori pe lună.
6. Analiza soluțiilor și a electroliților
Determinarea compoziției electrolitului de galvanizare a amoniacului
Tehnica prezentă este concepută pentru a determina compoziția electrolitului de galvanizare.
Determinarea oxidului de zinc (clorură de zinc)
Metoda se bazează pe titrarea zincului cu Trilon B în prezența unui indicator al eritrocromului negru T. Forma de ioni de zinc se formează cu Trilone B într-un mediu slab slab alcalin, un complex stabil, incolor, solubil în apă. În prezența erochromului negru la punctul echivalent, se observă o schimbare accentuată a culorii violete a soluției în albastru.
Apă de amoniac în conformitate cu GOST 3760-79
Trilon B în conformitate cu GOST 10652-73, 0,1Н rr.
Erochimul negru T conform TU 6-09-1391-76, amestec cu clorură de sodiu.
Sodiu de sodiu conform GOST 4233-77
10 ml de electrolit picurată într-un balon cotat de 100 ml, se diluează cu apă până la semn și se amestecă. 10 ml de soluție diluată este luată într-un balon conic de 250 ml, 50 ml de apă, un amestec cromogen negru pinch cu clorură de sodiu, amoniac / 1: 5 / puternic până când culoarea purpurie a soluției și se titrează cu 0,1 N sodiu Trilon B, înainte de a schimba culoarea violet a soluției în albastru.
Determinarea acidului boric.
Arta similara:
Sisteme automate de control pentru procese chimico-tehnologice
1.6 Selectarea modului și a caracteristicilor proceselor Procesul de zinc la catod precipită de regulă. Tabelul 1 Schema de proces tehnologic de galvanizare Denumirea operațiunii Compoziția soluțiilor. ] redresor: pentru procesul de galvanizare VAKGG-12 / 6-630U4 s.
Teză >> Economie
3. Lipsa concurenței pentru serviciile de galvanizare la cald în regiunile Ural și Siberia. metale neferoase; - serviciul de galvanizare la cald (piața internă) În conformitate cu. și combustibilul utilizat în procesul de galvanizare (gaz natural). Variabile agregate.
Rezumat >> Industrie, producție
crescând brusc duritatea stratului saturat. 3.5g ZincareaZincluziunea este procesul de saturare prin difuzie a suprafeței unei părți cu zinc. în 0,3 mm se obține în primele 10 secunde ale procesului. Placarea cu zinc în vapori de zinc se efectuează într-un mediu reducător.
Metode de măsurare a materialelor și a proceselor
Rezumat >> Industrie, producție
10. Principalele procese tehnologice de galvanizare. 1) Pregătirea părților. în baie. 2) Acoperire cu zinc Diferite tipuri de electroliți sunt utilizate pentru galvanizare. Acoperirea cu zinc a pieselor din oțel pentru a le proteja de coroziune este cel mai frecvent proces.
Extracția nichelului din diferite procese în galvanizare
Curs de lucru >> Ecologie
permite eliminarea procesului. dezvoltat de T. Haiashi. Conform acestui proces. apele uzate din procesul de placare a nichelului. L. Mashinostroenie, Leningrad, Otdnie, 1979. Ilyin V.A. Zincare. cadmiu, staniu și plumb. L. Inginerie mecanică. Leningrad.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: