Fabricarea produselor de magnezit

Producția de produse magnezite include o astfel de redistribuire: măcinarea magnezitelor sinterizate, pregătirea masei, presarea și arderea.

În Fig. IX.11 prezintă efectul compoziției cerealelor asupra densității de stivuire cu o încărcare în trei fracții: 1) 0,8-2,0 mm; 2) 0,88-0,8 mm și 3) <0,088 мм.







Compozițiile optimale de granule de încărcături de magnezită sunt în regiunea care conține 45-55% din fracția grosieră de 2-0,8 mm; 5-15% din fracțiunea medie de 0,8-0,088 mm și 30-45% din fracțiune este mai mică de 0,088 mm. Pentru a obține o pulbere cu o astfel de compoziție de granule,

Pentru a limita ecranarea magnezitului sinterizat măcinat pe o sită cu găuri de 2 mm, este necesar să se împartă în fracțiuni cu un domel parțial al unora dintre ele.

O schemă aproximativă pentru producerea pulberilor este prezentată mai jos:

I ◆ Șlefuirea pe o moară cu role;

-------- Screening cu găuri de 2 mm

Screening cu găuri 0,5-0,8 mm f;

Cereale> 0,5-0,8 mm

Dă-te pe o moară de țevi la dimensiunea boabelor <0,088 мм

Buncărul (boabe grosiere)

Buncăr (boabe de fracție mijlocie) 4

Buncărul (boabe de fracțiune fină)

Dozare în greutate

Se obțin presele cu o porozitate de cel mult 18% la o presiune de presiune de 80 MPa cu următoarea compoziție de cereale:

Dimensiunea fracției, mm. 1-0,55 0,5-0,088 <0,06

Se obțin presele cu o porozitate de 16% la o presiune de presiune de 120 MPa cu următoarea compoziție de cereale:

Dimensiunea fracției, mm. 1-0,5 0,5-0,088 <0,06

După arderea la 1600 ° C, articolele de astfel de mase au o porozitate de 14-18%, cu o contracție de până la 2,5%.

Pentru a accelera hidratarea, masa este încălzită în butoaie tambur, dar temperatura de încălzire este reglată astfel încât să nu existe cristalizare a brucetei. Boon-kera pentru hidratare și lucrul cu tocul de uscare sunt interconectate. Dacă temperatura în coșul de hidratare nu crește, adică apare hidratarea, mai

Su de bunker Puneți în tamburul de uscare, unde este reîncălzit și apoi trimis la un alt bunker pentru a continua hidratarea.

Dacă temperatura de hidratare ridicată hopper-maetsya rapid și ajunge la mai mult de 60 ° C, apoi la o formațiune hut-press de brucit, masa este direcționată spre uscare tambur ny, unde este răcit prin contactul cu NYM aerul rece. Tamburul de uscare nu este încălzit în acest caz. O parte din apa liberă în procesul de întărire merge într-o legătură chimică, o parte se evaporă.

Produsele de magnezită sunt presate pe presele hidraulice și pe genunchi. În acest caz, acest proces nu poate fi considerat doar ca un mijloc de compactare și modelare a masei.

La presiune ridicată (80 MPa sau mai mare), există niște granule grosiere de zdrobire și masa deplasează boabe (monocristale) periclaz, prin care primesc anizotropiei optice. Consolidarea maselor de magnezită se supune ecuației presării Berezhnyi. Timpul de presare (menținerea la presiunea finală) trebuie să fie de aproximativ 2 s.







coborâre poristos whith refractarelor magnezit prin comprimare p aproape 1000 de ori mai mare decât în ​​timpul arderii eficienței energetice, astfel încât produsele magnezit-fabr stve preferabil presiune de compactare de 150 MPa, astfel încât să se obțină o mai dens semifinisate.

Procesul de presare pe presele hidraulice are loc în două etape: presiunea maximă în prima etapă este de aproximativ 20 MPa, iar cea de-a doua este de 90 MPa. Presele hidraulice cu o masă rotativă au o capacitate mare de producție și creează o presiune ridicată de presare. dezavantaj Su-a acestor prese sem este că, datorită tabelului periodic de opriri-generate de tremor care să deplaseze în forme de masă în direcția de rotație a mesei, iar denivelările creat de sigiliu chiar căsătorie.

Materia primă a produselor normale imediat după presare are o rezistență la compresiune de 0,8-2 MPa. Se usucă pe autovehiculele din cuptoare în uscătoarele de tunel sau direct la primele poziții ale cuptoarelor cu tunele cu gaze de ardere. La o temperatură a agentului de uscare de 110-120 ° C, timpul de uscare este de 12-15 ore la un conținut final de umiditate de 0,6-1,0%.

Produsele de magnezită sunt trase în tuneluri. O caracteristică semnificativă a prăjirii lor este înălțimea relativ mică (1,0-1,5 m) a cuștii. Necesitatea unei astfel de limitări a înălțimii încărcării se datorează coincidenței temperaturii debitului de deformare sub sarcina de 0,2 MPa pentru produsele magnezite obișnuite cu temperatura calcinării lor. Produsele normale sunt plasate pe un tampon sub formă de stâlpi sau pereți cu o lățime de 230 mm. Orice pulbere pentru nivelare, de regulă, nu se toarnă.

Turnajele de tunel pentru produsele de magnezit de prăjire au o lungime de 150 m, lățimea canalului de cuptor este de 3 m, înălțimea cusca este de 1,0 m; arcul cuptorului cu cuptoare; 1600-1750 ° C. Temperatura cuptorului Tunelul de sinterizare au unele resturi nedos-: neuniformității câmpului de temperatură, înălțime de cădere de temperatură atinge 170-180 ° C, diferența în plan orizontal între centrul și periferia coloanei și aproximativ 180 ° C și în final, gazul mediul trece de la oxidare la reducere la trecerea de la încălzire la ardere și de la reducere la oxidare la limita zonelor de ardere și de răcire.

Pentru a alinia câmpul de temperatură recomandă etsya sau reduce semnificativ masa căruciorului căptușire prin utilizarea izolației produselor refractare-TION sau la căldură printr-un cărucior Aranjați-TION a pasajelor de gaz în căptușeala cărucioarelor. Pentru a egaliza temperatura în secțiunile orizontale, se recomandă un set mai restrâns de produse de panificație.

Compoziția de fază a produselor magnezite prime la ardere nu se modifică semnificativ; Procesele de sinterizare și răcire aici nu sunt complicate de transformările de modificare. În intervalul 400-1200 ° C, cimentul din hidroxizi de calciu și magneziu este distrus datorită deshidratării lor; faza lichidă nu a fost încă formată și înălțimea produsului este reținută numai datorită forțelor de frecare dintre particule. În acest interval de temperatură, produsele sunt foarte fragile, prin urmare, în cazul unei arderi inegale, poate apărea cu ușurință o defecțiune asupra fisurilor.

Când se încălzește> 1200 ° C, produsele sunt sinterizate; la 1450-1500 ° C, faza lichidă elimină sau reduce solicitările din produse, astfel încât viteza de ardere în acest interval crește. La sfârșitul arderii la 1500-1600 ° rezistența articolelor datorită creșterii cantităților

Faza este din nou mult redusă; produsele pot fi deformate cu formarea de fisuri, deși la arderea contracției produselor magnezite nu depășește 1-2%. Odată cu creșterea temperaturii, împreună cu scăderea porozității, mărimea porilor crește. În timpul arderii la / = 1600-1750 ° C, porozitatea scade nesemnificativ, iar mărimea porilor crește considerabil.

Produsele arse pot fi răcite rapid în timp ce produsele sunt în fază lichidă. Sub temperatura de cristalizare și solidificare a fazei lichide (-1300 ° C), articolele devin mai fragile, cu toate acestea, în cazul ratelor de tunel de răcire, nu există o căsătorie specifică în această privință. Cu toate acestea, pe produse de formă complexă se pot forma fisuri subțiri.







Articole similare

Pagina anterioară

Pagina următoare

Trimiteți-le prietenilor: