Spuma de beton se caracterizează prin următoarele proprietăți:
- proprietăți de protecție termică ridicată: rezistența la transferul de căldură este de trei ori mai mare decât cea a unei cărămizi goale, ceea ce reduce semnificativ costul încălzirii și încălzirii camerei frigorifice:
- o gamă largă de rezistență: 3-100 kg / cm2, înălțimea admisă a clădirii este de 4 etaje;
- rezistență crescută la îngheț: mai mult de 35 de cicluri;
- o siguranță sporită împotriva incendiilor: pereții din beton spumos (150 mm) pot rezista focului direct timp de 4 ore și 100 mm grosime - 2,5 ore;
- porozitate mare: în spațiile de beton spumă, radon, produse metabolice, impurități nocive și umiditate nu se acumulează, structura celulară asigură o permeabilitate optimă la aer și vapori;
- absorbția umidității este de 5-6%, care este mai mică de 10%;
- produsele din beton spongios sunt bine tăiate, "cuie" și "înșurubate";
- excelentă atenuare a sunetului - până la 58 dB;
- coeficientul de dilatare liniară pentru betonul spumos are aceeași valoare ca și pentru betonul obișnuit. Acest coeficient este important atunci când se utilizează beton pe suprafețe mari de acoperișuri care sunt expuse la căldură și frig.
Caracteristicile comparative ale betonului spumos și ale materialelor de construcție tradiționale
3. Buncărul pentru nisip cu un alimentator cu șurub;
4. Buncăr pentru ciment cu un alimentator cu șurub;
5. Instalatie pentru prepararea betonului spumos;
7. Metalloform (unitate pentru formarea produselor din beton spumos) *.
* - atunci mucegaiul trebuie tratat termic în camera TO 70-80 0 C.
Schema prezintă o instalație de beton spumă funcțională (schemă generală). În realitate, configurația poate fi schimbată într-o direcție sau alta.
DESCRIEREA TEHNOLOGIEI DE PRODUCȚIE A GAZ-BETONULUI
Betoanele cu structură de tip fagure pot fi obținute prin metoda de gazare. Un astfel de beton celular autoclav și ne-autoclavat sunt produse pe bază de ciment Portland și var și se numesc beton gazos sau silicați gazoși.
Concretul beton (sau betonul celular autoclavizat) constă din nisip quartz, ciment, vapori și apă. Este fabricat în condiții industriale cu autoclave, în care se menține o anumită presiune și temperatură. Atunci când se amestecă toate componentele din autoclav cu un generator de gaz - pudră de aluminiu - are loc evoluția hidrogenului. De câteva ori crește volumul inițial al amestecului brut. Și bulele de gaz cu întărirea masei de beton formează un număr mare de pori în structura materialului. Procesul de producere a betonului gazos necesită respectarea strictă a tehnologiei.
Când se utilizează ca liant principal, se acordă o atenție deosebită unei cantități semnificative de oxid activ de calciu (CaO) și magneziu (MgO). Activitatea totală a varului nu trebuie să fie mai mică de 75%, cantitatea de MgO nu este mai mare de 1,5%. În fabricație este posibil să se aplice o kipelku și un pushonku. Varul ar trebui să fie ars în mod uniform.
Introducerea varului ca aditiv la ciment reduce consumul de ciment și mărește simultan alcalinitatea soluției, asigurând cursul viguros al reacției de formare a gazului:
3 Ca (OH) 2 + 2 Al + 6H2O3CaO · Al2O3 · 6H2O + 3 H2
Ca o componentă de silice a amestecului de furaje, pot fi utilizate zguri metalurgice deșeuri de compoziții chimice adecvate și finețe de măcinare. În țara noastră și în străinătate, ca generator de gaz, pulberea de aluminiu a predominat. Pudra de aluminiu utilizată la producerea betonului gazos trebuie să fie chimic pură și să conțină nu mai puțin de 96-98% Al. Dimensiunea particulelor de aluminiu trebuie să fie uniformă și astfel încât atunci când se trece printr-o sită de la 4900 ot / cm2 nu există reziduuri. Omogenitatea dimensiunilor particulelor este necesară pentru a obține o expansiune uniformă și formarea de pori de dimensiuni uniforme în cea mai mare parte a produsului din beton celular.
Pentru producerea de beton gazos, se va folosi pulberea de aluminiu PAK-2 și PAK-3. Praful de aluminiu, atunci când este depozitat într-un volum mare, se aprinde spontan. Pentru a preveni acest lucru, atunci când se obține o pulbere de aluminiu, particulele PAK sunt acoperite cu un film de parafină sau stearină, astfel încât acestea să plutească pe suprafața apei și a suspensiei de ciment. Filmul interferează cu evoluția reacției de formare a gazului, eliberând masa betonului gazos de hidrogen. Pentru a mări reactivitatea și o mai bună amestecare pulberii de aluminiu cu apă se calcinează în prealabil timp de 2-3 ore la o temperatură care nu depășește 190-200 ° sau se adaugă la amestecul kleeka nifolnuyu-emulsie care reduce tensiunea interfacială parafina - apa. Consumul de pulbere de aluminiu per 1 m3 de gaz beton depinde de volumul predeterminat și greutatea este de 300-700 g în sulfat de fier, hidroxid de sodiu și zahăr sunt utilizate ca aditivi regulatori de stabilire și întărire a liantului. Ca o acoperire anticorozivă pentru armare în beton gazos, se utilizează mortar de ciment cu nitruri de sodiu, emulsii bitum-argila etc.
Cea mai importantă caracteristică tehnologică a obținerii de produse din beton gazos de înaltă calitate, de porozitate maximă și rezistență suficientă, este crearea condițiilor optime pentru două procese simultane de evoluție a gazului și de reținere a gazului. Este necesar să se asigure o corespondență între rata de reacție a evoluției gazului și rata de creștere a vâscozității structurale a testului sau a soluției de ciment. În același timp, evoluția gazului ar trebui să fie cât mai completă posibil înainte de începerea setării sistemului de apă-ciment. Fluxul procesului de gazare este determinat de un număr mare de factori diferiți. Cea mai mare influență asupra vitezei acestui proces este dată de tipul, cantitatea și proprietățile agentului de gazare, alcalinitatea și temperatura mediului și așa mai departe.
Fabricarea betonului gazos se efectuează prin metoda umedă sau uscată. Este mai economic din punct de vedere economic să se utilizeze o metodă umedă în care măcinarea componentei silice sau a amestecului său cu var se efectuează în prezența apei pentru a produce o suspensie. În procesul uscat, măcinarea și amestecarea componentelor sunt efectuate în mori cu bile sub formă uscată.
Nisipul este măcinat în morile cu bile. Pentru a efectua măcinarea umedă, apa caldă este introdusă în moară. Atunci când se utilizează la producerea varului, acesta din urmă este introdus într-o moară de măcinat pentru co-măcinare cu nisip. Din moară, nămolul trece printr-o sită pentru a se separa de incluziunile mari. Apoi, nămolul este colectat într-un colector și, prin intermediul unei pompe cu membrană sau prin stoarcerea acestuia cu aer comprimat, este introdus într-un bazin de suspensie sau în siloz. Pentru a preveni separarea nămolului, adică precipitarea particulelor de nisip, nămolul în bazine și silozuri se amestecă continuu. Simultan, nămolul este barbotat.
Dozajul nămolului, preîncălzirea și preamestecul se realizează într-un dozator de baie. Pentru încălzirea nămolului până la 40-45 °, folosiți aburi abrazive. Doza de ciment este o greutate. Agentul de gazare - pulberea de aluminiu - este cântărit și servit într-un rezervor cu o emulsie kleikanifolnoy, echipat cu un agitator cu elice.
Amestecarea finală intensă a tuturor componentelor maselor de beton gazos are loc într-un malaxor mobil de propulsie cu gaz propulsor cu gaz propulsor. Materialele din mixerul de beton gazos sunt încărcate într-o anumită secvență. Prima nămol de nisip turnat, după care nisipul nu este măcinat (dacă este necesar) și, în cele din urmă, cimentul. După aceasta, întreaga masă este amestecată timp de 2-3 minute. Introducerea pulberii de aluminiu și a emulsiei kleikanifolnoy determină începutul amestecării masei de beton gazeificat. În același timp, mixerul aerocrat începe să se miște. Amestecarea betonului gazos ar trebui să dureze 2-3 minute. În prezent, se utilizează mixere cu propulsie de mare viteză (50-60 rpm). Amestecarea amănunțită a masei asigură uniformitatea amestecului și uniformitatea umflării. Timpul de amestecare excesiv este dăunător, deoarece este posibil să se inițieze generarea intensă a gazului într-un mixer cu gaz din beton. În același timp, o parte din gazul eliberat este pierdut și trei blocuri de beton aerat nu vor da expansiunea dorită. Se toarnă masa în matrițe prin orificiile din partea inferioară a mixerului folosind manșoane flexibile din cauciuc.
Formele înainte de turnarea betonului gazos sunt lubrifiate cu ulei mineral sau emulsii speciale pentru a împiedica aderarea betonului de beton la metalul matrițelor. Masa betonului turnat este turnată luând în considerare umflarea la 2/3 sau 3/4 din înălțimea matriței.
După turnarea masei de beton gazos, începe umflarea. Procesul de umflare durează 30-40 de minute. După umflare, are loc gazarea și întărirea betonului. Pentru setarea accelerare și rigidizarea AAC, și, de asemenea, pentru accelerarea procesului de gazarea în magazin pentru producția de temperatură aerat beton aer elemente ton trebuie păstrate nu mai mică decât + 25 °. Formele în care betonul gazos este suflat și se întărește nu poate fi mișcat, supus șocurilor și impacturilor, deoarece masa extinsă, dar nu întărită, poate să se situeze în același timp. Când se extinde, masa de beton aerat formează așa-numita "crumpetă", care, după întărire, este tăiată cu cuțite manuale sau mecanice. Apoi, masa congelată este tăiată într-o dimensiune de produs dorit, forma, montat pe un cărucior în înălțime autoclavă 2-3 etaje și condus în autoclavă pentru a accelera intarire.
Prelucrarea în autoclavă a produselor din beton gazos nu diferă fundamental de tratarea produselor din beton spumos. BCA permite o creștere accelerată a presiunii și a temperaturii înainte de încălzirea izotermică în 3-4 ore. După terminarea procesării autoclavului, matrițele cu produsele sunt lăsate în magazin pentru răcire, după care acestea produc terasele și iau produsele în depozitul produselor finite.
Unele proprietăți ale betonului
Betonul beton (beton gazos autoclavizat) este un material artificial puternic din piatră minerală, care nu necesită întreținere semnificativă.
Acesta combină cele mai bune calități ale celor două materiale mai vechi: piatra si lemn. Acest material este rezistent la foc, durabil, nu putrezesc, nu îmbătrânește, nu emite substanțe toxice. Datorită absorbției de umiditate și impact aerată celular menține o umiditate constantă în interior. Un bule de aer care ocupă aproximativ 80% din material asigură o capacitate ridicată de izolare termică, reducând astfel costurile de încălzire cu 25-30% și abandonarea utilizării oricăror materiale izolante suplimentare. Rezistența termică a betonului celular de 3 ori mai mare decât cea a cărămizii de argilă și de 8 ori mai mare decât cea a betonului greu. Peretele exterior al blocurilor 375 mm asigură rezistența termică dorită Rt = 2,5 reglementare.
Betonul beton ca material are următoarele proprietăți:
- puternic, dar ușor;
- nu arde, nu putrezeste și nu se teme de umiditate;
- reținere de căldură (funcționează ca un acumulator de căldură);
- Ecologic (nu conține substanțe nocive pentru sănătate);
- menține un microclimat favorabil în încăperi (materiale de respirație).
Betonul beton poate fi produs ca material de construcție în următoarele tipuri de produse:
- blocuri de pereți, pereți despărțitori și suporți;
- panouri de acoperitoare și suprapuneri;
- arcuite și blocuri în formă de U;
Aplicând construcția de beton gazos, oferiți casei și altor clădiri o serie de avantaje semnificative față de materialele de construcție tradiționale:
- ușurința de instalare, care a atins blocuri mari dimensiuni geometrice de precizie (+ \ - 1 mm) și posibilitatea de stabilire pe adeziv (amestec special de uscat a fost ambalat în saci și preparate prin adăugare de apă);
- absența punților reci (grosimea cusăturii de zidărie până la 3 mm și, prin urmare, eliminarea înghețului);
- reducerea complexității și cheltuielilor materialelor pentru zidărie (1 m³ - 25 kg de adeziv sau 1 m³ - 250 kg de mortar din beton) și tencuirea (datorită geometriei precise a blocurilor);
- expresivitate arhitecturală datorită ușurinței procesării (ușor de tăiat, tăiat și frezat);
- puritate ecologică - prietenie cu mediul înconjurător: beton celular - 2.0
- siguranța la foc: materiale ignifuge (produsele îndeplinesc toate cerințele clasei de rezistență la foc);
- economii de 20% -30% la încălzirea încăperilor datorită proprietăților de izolare termică ridicată;
- atunci când sunt utilizate în exterior blocuri construcții de perete greutate specifică de 400 kg / m și o grosime de 300mm și 375mm față de standardele actuale și snip nu necesită utilizarea de izolare suplimentară;
- caracteristici bune de izolare fonică, rezistență la umiditate și rezistență la îngheț.
Casele de beton celular pot fi lăsate fără decor. Se calculează că aceștia pot sta în această formă timp de 80 de ani. Cu toate acestea, din motive estetice, acestea ar trebui încă acoperite cu ipsos, vopsite sau cărămizii. În acest din urmă caz, se recomandă să lăsați un spațiu de aer între căptușeală și perete pentru a asigura ventilarea spațiului dintre ele.
Construcția de case din beton spumos și case din beton celular este modernă, ecologică și economică.
Trimiteți-le prietenilor: