Totul a început în 1894. Orville Gibson lucrează la atelierul său de lucru din Kalamazoo, Michigan, unde se împiedică pe un instrument fără precedent. Orvil ia forma sculptata, convexa (arctop) a vioara si, pe baza motivelor ei, incepe sa faca mandoline. Produce două noi modele de mandolini: un corp cu buclă (stil F) și o formă de lacrimă (stil A).
Prin urmare, în 1902, compania a format Gibson Mandolin-Guitar Mfg. Co Ltd, iar în 1935 a apărut prima chitară electrică Gibson.
Lumea muzicii nu va fi niciodată la fel. Chitarele Les Paul, Flying V, Explorer, SG și alte modele au schimbat pentru totdeauna peisajul muzical.
Mai jos este o scurtă trecere în revistă a căii pe care chitara Gibson o trece de la copac în pădure până la instrumentul de pe scenă.
1. Materii prime din lemn
Ca materii prime din lemn, care se referă la producția de chitare electrice, se folosesc soiuri grele cum ar fi arțar și mahon (pe lângă mahon) pe corp și gât. Densitatea lemnului și greutatea acestuia afectează puternic suportul și timbrul. Uneori, cenușa și nucile sunt de asemenea folosite în scopuri diferite.
2. Grosiere
Productia chitara Gibson incepe cu o gater, dupa care copacul se usuca pana la un anumit continut de umiditate. Muncitorii selectează și văd barierele și moarele în funcție de mărimea corpului și a gâtului. În acest stadiu și la fabrica, un sistem special de irigare sub tavan saturează aerul cu picături de apă, menținând nivelul corect al umidității în interiorul încăperii. Acest lucru asigură că arborele își păstrează cele mai bune calități.
3. A face arborele un instrument ideal
In lemn gater sortate după model de clasă (textură), după care se dă un exemplu de formular, de exemplu, SG sau Les Paul. Apoi este plasat pe o mașină de frezat controlată de calculator (CNC), unde matrița își obține forma finală. Pentru a obține partea de sus a matriței de arțar ondulat se taie la un unghi față de centrul barei, rezultând într-un „pom de Crăciun“ clasic - o trăsătură caracteristică a modelului Les Paul Standard. Apoi partea superioară este lipită de corpul de mahon și rafinată din nou pe mașina de frezat.
4. Decupare perfectă
gât Vytachivanie efectuate de către lucrători cu înaltă calificare. În timpul procesului de tăiere delicat bucăți lungi de lemn, numite spații libere, sunt măcinate ușor pe forma dorită, în funcție de model, și apoi lipite pe partea de sus a Rosewood, și apoi totul împreună este lustruit la forma finală.
În timp ce lucrătorii prelucrat gât, tapiterie din lemn de trandafir face călătoria lor prin fabrica, astfel încât acestea apar filele lipite încrustate sidef, Abalone și acrilice. Maeștrii experimentați stabilesc modurile în caneluri pre-tăiate, fac margini și alte modificări.
6. Abordare practică
Începând cu prelucrarea carcaselor și a vulturilor, fiecare departament de producție al companiei Gibson USA are personal individual de control al calității pentru a se asigura că fiecare punct de producție de chitară este perfecționat.
7. Controlul calității în modul 24/7
Deși cea mai mare parte munca pentru a face chitara se potrivește în tura de lucru de zi cu zi, multe operații dovolnovremyazatratny și au nevoie de timp suplimentar și lucrătorilor, astfel încât procesul de mers fara probleme de 24 de ore pe zi. Departamentul este angajat în clădiri, muncitori prelucrat caneluri tăiate pe marginea tot corpul chitara, slot este numit „limba“. În acest canal am plasat o filă de vinil cu mai multe straturi, după care chitara este bandajată cu benzi de țesătură, astfel încât marginile "să se prindă". În această etapă, precum și pe parcursul întregului proces de fabricație instrument, factorul cheie este controlul calității, astfel încât chitara este inspectat în mod constant și testate pentru a asigura cea mai bună calitate a acestora.
8. Finisare
Peste noapte, adezivul se întărește și se prinde. De îndată ce adezivul se întărește, este timpul să ștergeți chitara și să eliminați toate piesele inutile. În primul rând, forjarea este efectuată cu ajutorul unei mașini de cusut mari. Lucrătorii experimentați efectuează această muncă minunată, acordând o atenție specială modului în care Les Paul, Firebird, SG, Flying V sau alt model se dovedesc a fi înfățișați și senzațional. Marginile ascuțite sunt șterse și controlul de calitate face următoarea verificare. Apoi, gâtul este lipit în corp și chitara este uscată într-o poziție agățată timp de aproximativ o jumătate de oră.
9. Prima tehnologie
Manufacturability joacă un rol semnificativ în procesul de găuri de foraj în organism pentru tailpiece și pickups, același lucru se poate spune pentru lustruire freturi, care a implicat o mașină cu un control automat de calculator numit plek, care să permită pentru a obține cele mai bune rezultate. Apoi vine rândul de muncă manuală, iar chitara este lustruită cu șmirghel fin înainte de a fi acoperită cu lac. umpluturi strat (chituri) aplicate pe corpul mahon textura de lemn ca poros și necesită netezind înainte de aplicarea vopselei. O alta verificare a calitatii si chitara merge in faza finala, unde se arde (mesteacan), design sau colorare continua.
10. Touch-uri finale
În etapa următoare, chitara intră în tablou, unde îi este dată manual o anumită culoare. Vopseaua este pulverizată peste fringing, după care este eliberată cu ajutorul unei mașini cu ciclon. Atunci, chitara este supusa actiunii electrostatice, care contribuie la un contact mai dens al lacului cu corpul, aceasta se produce in mișcare de-a lungul transportorului, situat sub tavan. Sute de chitare strălucitoare iridescente atârnă la capătul liniei, uscarea fiecăruia durează o noapte.
După uscare, gardienii sunt îndepărtați și lustruiți din nou cu mâna pentru a îndepărta orice lac sau vopsea neuniformă. După aplicarea stratului final de lac, chitara este uscată pentru încă patru până la cinci zile. Toate urme de lac, vopsele și rumeguș, care au căzut accidental sub tăvăluțe și fretboard, sunt îndepărtate cu atenție cu ajutorul unui șmirghel sau a unei roți de șlefuit. Lustruirea cu pâslă conferă strălucire și strălucește la chitară. În cele din urmă, chitara primește electronice "organele interne" - totul, de la pickups și fire la un tuner automat robotizat - și apoi devine un instrument complet.
Controlul calității nu este o simplă formalitate. Este o parte integrantă a fiecărei etape și dobândește o semnificație specială la sfârșitul ei. La controlul final al calității, aproximativ o duzină de muncitori verifică instrumentul pentru a se asigura de idealitatea sa.
Trimiteți-le prietenilor: