Producția slabă

Termenul de producție slabă a început să fie folosit pe scară largă în cercul managerilor ruși la începutul noului secol. Primele întreprinderi pe scară largă, pentru care conducerea a decis să pună în aplicare acest sistem, din oțel fabrica de Zavolzhsky si aproape toate fabricile de inginerie aparținând lui Oleg Deripaska (AZ Ural, GAZ, Kurgan Bus Plant, și altele).







Fenomenul de producție slabă are originea în Japonia, în cazul în care compania de la mijlocul anilor '50 au format o abordare specială a organizării producției, și mai târziu, precum și alte procese, va permite țării, care nu are practic nici resurse naturale, să aibă loc al doilea în lume în ceea ce privește PIB. Sistemul este din ce în ce mai larg recunoscută în lume, încă din anii '80, când industriașii din SUA, simt concurența intensă de japonezi pe propria piață auto a început să învețe „secretul miracolul japonez“.

Ce este producția slabă? Există multe definiții, dintre care nici unul nu descrie în mod clar acest fenomen.

Cele mai multe surse de fabricație slabă identificat în mod eronat cu TPS (sistemul de producție Toyota), Kaizen (îmbunătățirea continuă), sau chiar și cu unul dintre instrumentele de 5S și se caracterizează printr-o organizare a întreprinderii, în care produsele sunt fabricate în strictă conformitate cu cerințele consumatorilor și cu mai puține defecte în comparație cu produsele fabricate pe principiile producției în masă, reducând în același timp costul forței de muncă, a spațiului, a capitalului și a timpului. Ie totul se reduce la faptul că producția slabă este un set de instrumente de gestionare a căror utilizare duce la o creștere semnificativă a eficienței sistemului.

Cred că acest fenomen este mult mai amplu. Producția leanică este un model al organizației: un sistem de principii de organizare a afacerilor, instrumente care sprijină implementarea acestor principii și mentalitatea angajaților, ceea ce asigură cea mai eficientă utilizare a resurselor limitate.







Care sunt principiile principale? În primul rând, aceasta este o luptă împotriva pierderilor. În terminologia producției slabe, pierderile (transferurile de la "muda" japoneză) reprezintă toate costurile resurselor care nu duc la schimbări care sporesc nivelul satisfacției clienților. În plus, acestea sunt supraîncărcări la locul de muncă și procese instabile.

  1. acțiuni care creează valoare (ceea ce duce la un rezultat important al consumatorului pentru care consumatorul este dispus să plătească)
  2. acțiuni care nu creează valoare, dar sunt inevitabile din mai multe motive, cum ar fi controlul calității, testarea produselor, securitatea etc. (muda de la primul nivel)
  3. acțiuni care nu creează valoare, care pot fi imediat excluse din proces (muda al doilea nivel).

Tipurile de pierderi au fost descrise de vicepreședintele Toyota Tahiti Ono:

RE-PRODUCERE: producerea de produse sau executarea lucrărilor pentru care nu a fost primit nici o comandă. Aceasta conduce la cheltuieli premature ale tuturor resurselor cheltuite în cursul funcționării companiei, la creșterea ciclului operațional, la deturnarea resurselor de la alte locuri de muncă și la creșterea resurselor.

WAITING (pierderea timpului): monitorizarea funcționării echipamentului automat, așteptarea unei alte operații, a uneltelor, a pieselor, a timpului de nefuncționare a echipamentului, a așteptării unei corespondențe sau a unei coadă de așteptare etc.

TRANSPORTUL SAU TRANSFERUL MICI: materiale în mișcare, piese și produse finite, documente, unelte.

TRATAMENTUL EXCEPȚIONAL: operațiuni inutile în timpul procesării. Reprocesarea datorită calității slabe a instrumentului sau a unei soluții constructive nerezolvate, ceea ce duce la mișcări inutile și duce la apariția defectelor. Pierderi cauzate de cerințele exagerate privind calitatea, duplicarea operațiunilor datorate incoerențelor dintre diferitele unități.

Inventarului în exces: excesul de materii prime, WIP și produse finite mărește timpul de plumb, provocând uzura morală a produselor, ceea ce duce la deteriorarea la produsele finite, costurile de transport și depozitare, întârzieri. În plus, excesul de inventar împiedică identificarea problemelor cum ar fi dezechilibrul în producția, întârzierile de livrare, defecte, echipamente de nefuncționare și reajustare pe termen lung. Aceasta duce la înghețarea capitalului circulant.

EXTREME TRAFFIC: toate mișcările inutile pe care angajații trebuie să le facă în procesul de lucru: căutarea a ceea ce este necesar, nevoia de a ajunge la unelte, detalii etc. sau pentru a le pune jos.

DEFECTE: producerea pieselor defecte și corectarea defectelor. Repararea, modificarea, deșeurile, înlocuirea produselor și verificarea acestora conduc la pierderea de timp și resurse.

Potențialul creativ nerealizat al personalului: pierderea de timp, idei, abilități, oportunități de îmbunătățire și dobândirea de experiență din cauza lipsei de atenție a angajaților care sunt o dată pentru a asculta.

La întreprinderile naționale, ponderea pierderilor din fluxul de valori depășește adesea 99%, Toyota consideră că această cifră este de 30% și nu este mulțumită de acest lucru.







Articole similare

Pagina anterioară

Pagina următoare

Trimiteți-le prietenilor: