Cimentul a devenit mult timp un element integrat în fabricarea betonului, a amestecurilor uscate, a produselor din beton armat, a plăcilor de pavaj. Ei o folosesc în construcții, urgențe și lucrări de renovare. Gradele de ciment de înaltă rezistență sunt foarte rezistente la îngheț, umiditate și coroziune.
Componente și tipuri de ciment
Clinker, gips, umpluturi, aditivi minerali formează un fel de ciment numit un compozit malocklinker. Din aceasta se realizeaza un mortar de zidarie sau un mortar de ciment de diferite proportii, avand in vedere compozitia si gradul materiilor prime.
Cimentul din ciment Portland este rezultatul topirii varului și lutului la t = 1450-1600 ° C. Conține 50% alită, 15-30% belite, 5-10% aluminat și 5-15% ferită. Substanțele influențează cum și cât de mult cimentul și puterea sa se usucă datorită ratei de reacție cu apă. Cimentul cu predominanță de aluminați este aluminos, în timp ce cimentul rezistent la acid este produs pe bază de hidrosilicatanatrium.
Magnesia formează un produs care este foarte puternic și rezistent la substanțe agresive. Se compune din magnezită caustică și sărurile de magneziu. Tehnologia mixtă a producției de ciment se bazează pe combinarea tuturor varietăților sale cu aer, lianți de zgură și incluziuni minerale.
Eliberați cimentul Portland
Terminalul terminat a fost tocat fin si injectat in el cateva adaugiri:
- gips sau alte forme de sulfat de calciu, care reglează rata de reglare;
- aditivi minerali activi (până la 15%): cenușă piritică, bauxită, praf de furnal, nisip, trefoane, baloane. Înainte de a fi introduse în amestec, acestea sunt uscate.
În funcție de cimentul pus în producție, tehnologia diferă în metodele de preparare a materiilor prime. Cimentul din cretă, argilă și elemente de fier este produs printr-o metodă umedă. Amestecul este măcinat în apă, transformat într-o pastă și prăjit în cuptoare. Bilele de clincher rezultate sunt șlefuite în pudră. Cu producția uscată, materiile prime sunt uscate în procesul de măcinare sau înainte de aceasta. Metoda combinată este împărțită în două subspecii:
- Nămolul după descărcarea "umedă" este drenat la un conținut de umiditate de 16-18%. și apoi ars în cuptoare într-o stare semi-uscată;
- materia primă este uscată, se adaugă 10-14% apă, se transformă în pelete de 1-1,5 cm și apoi se coacă.
ciment gata este ambalat în ambalaje de hârtie de 50 kg. El a marcat numere M100-600, rezistenta la compresiune, în trepte de 50 sau 100 de ciment 400e concepute pentru densa, armat cu fibre, beton poros, beton spumă, pentru renovări interioare. M-500 este utilizat în industria construcțiilor, M-600 - pentru construirea de instalații militare. Clase de rezistență variază între 30 și 60.
Soluția de ciment și uscarea acesteia
Proporția exactă a soluției de ciment depinde de marca, aditivii, materialele de umplutură, tipul de modele viitoare, locația acestora. Raportul dintre componente este determinat de standardele GOST conform datelor din tabelul SP 82-101-98. Pe măsură ce lichidele folosesc apă (ciment convențional), amestec apă-sare (pentru cimentul Sorel) sau soluție apoasă de sticlă lichidă pentru speciile rezistente la acid. După ce lichidul este stins, cimentul devine o masă din plastic. După întărire, este transformat într-un strat de piatră.
În ceea ce privește cât de mult se usucă cimentul, răspunsul depinde de condițiile de mediu: umiditatea, temperatura, grosimea, calitatea materialului. De exemplu, șapa de ciment standard se usucă complet în aproximativ 4 săptămâni, un strat gros - pentru 7 ani. Plimbarea pe podea este permisă o zi după turnare.
Cea mai bună temperatură de uscare este + 22 ° C, ar trebui să fie constantă, fără modificări, curenți și lumina directă a soarelui. Umiditatea optimă este de 65%. În prima săptămână după turnare, șapa este turnată de două ori pe zi cu apă pentru a elimina stresul excesiv al stratului și pentru a împiedica crăparea acestuia.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: