Semiautomatele de sudură ocupă un loc important în producția modernă de structuri metalice. Principalele avantaje sunt productivitatea și o gamă largă de grosimi și materiale. Cu toate acestea, există și dezavantaje.
Una dintre ele este o puternică stropire în timpul sudării, în special în dioxid de carbon. Coeficientul de tranziție a firului metalic în cusătura adesea nu depășește 70%. În plus, pulverizarea strică aspectul structurilor, necesitând o stripare suplimentară. Reducerea calității speciilor produselor, adesea importantă pentru client sau consumator. Atunci când se utilizează un amestec de sudare (80% argon - 20% dioxid de carbon) ca gaz de protecție, cantitatea de pulverizare scade, dar totuși problema persistă. Acest lucru este deosebit de important atunci când sudați metale neferoase, foi subțiri de sudură sau structuri spațiale.
Și aici, în ajutorul moderne semi-automată, cu funcție de sudare în modul de transfer gestionat de metal.
Puls arc sudura semiautomat într-un gaz inert (MIG pulsat) - un proces MIG-sudură special controlat cu un transfer controlat de metal, adică când transferul de metal se realizează prin topirea unui transport de metal de sudura cu arc electric continuu pe un produs fără a contacta sârmă cu piesa de prelucrat. In acest proces, energia arcului în impulsuri furnizate formă unică: format inițial pulsul curent determinând separarea controlată și transferul de doar un singur picăturilor de metal. După aceea, curentul de susținere, care susține arcul de sudare, dar fără transferul de metal: bazin topit răcește, transferul particulelor de metal topit are loc în mod uniform și fără deșeuri.
Secret de calitate înaltă și stabilă a procesului constă în controlul precis al energiei de sudare puls curent, și, de asemenea, în combinația corectă a mai multor parametri care definesc. Sunt utilizate impulsuri cu o formă unică de curent de sudare; parametrii care definesc - mărire și micșorare a curentului (UP-taluz, declivitate), curentul de vârf (PEAK CURRENT) și reținerea curenților de bază (curent de menținere, BASE CURRENT), frecvența pulsului (PULSATORIE FRECVENȚĂ). Controlul acestor parametri, intervalul de valori optime pentru fiecare caz, materialul, grosimea și poziția de ajustare a fiecărui parametru separat de celelalte - să garanteze atingerea în comun excelent sudură.
Pentru a simplifica ajustarea acestor parametri importanți, se utilizează programe speciale de sinteză. Această sinteză și date științifice experimentale pentru condiții deosebite și aplicații: Montaj simplu și durează puțin timp, ca și legat numai la datele partajate (sudabil grosimea materialului de penetrare dorit, compoziția gazului de ecranare, diametrul firului).
Aceste unități sinergetice sunt monitorizate și menținute în limitele specificate pe parcursul întregului proces de sudare. Putere microprocesor calculatoare implicate este comparabilă doar cu cea a capacității de două procesoare Pentium moderne: valorile parametrilor de impulsuri sunt luate feedback de la arcul de sudare și ajustat la fiecare 1000 de ori pe secundă! Astfel, în mod substanțial menținută continuu setarea inițială sinergică a procesului de sudare și, în consecință, performanța finală și rezultatul excelent sudură. Calitativ, cantitativ, în orice condiții și pentru orice sarcină.
Comparând cele două procese, puteți vedea următoarele:
- Sudura pulsată MIG prin sudura depășește sudura clasică semi-automată, făcând procesul de transfer mai rapid și mai eficient.
- Reduce pulverizarea metalului la aproape zero: reducerea sau eliminarea necesității de stripare mecanică după sudare.
- Zona de influență termică scade: deformarea produselor este mai mică, aspectul este excelent.
- Pulsul de sudură MIG reduce semnificativ arderea metalului. (Acest lucru este ușor de văzut, de exemplu, prin menținerea unei foi de hârtie albă pe arzător în timpul sudării.)
- sudura MIG pulsat este posibilă în orice poziții spațiale în nici un caz, inclusiv asupra curenților de sudură mici, atunci când un proces simplu MIG-atomizare, în general, nu pot fi transferate.
Dezvoltarea în continuare a proceselor de impuls a dus la procesul MIG Double Pulsed, mai perfect în termeni de productivitate și calitate. Se obține această nouă operațiune suprapus pe arc în impulsuri secundare de modulare a amplitudinii impulsurilor, în sincronizare cu schimbarea și viteza de alimentare a firului. Ca urmare, controlul de intrare a căldurii și, respectiv, procesul de sudare fuziune devine chiar mai ușor, ceea ce este deosebit de important atunci când sudarea foi de aluminiu și oțel subțiri. Îmbinările sudate obținute prin acest procedeu au un aspect excelent comparabil cu un proces TIG mai puțin productiv și mai consumator de timp. În plus, un rezultat excelent poate fi obținut chiar și în condiții foarte dificile, de exemplu, sudarea din aluminiu într-o poziție verticală verticală.
În prezent, există doar câteva firme din lume care dezvoltă instalații de sudare cu transfer metalic controlat. Putem recomanda echipamentul companiilor europene precum Selco (Italia), Fronius (Austria), Kemppi (Finlanda). Pe exemplul primului, să vorbim despre o linie de echipament care utilizează sudură semi-automată cu transfer metalic controlat.
În plus față de sudarea semi-automată în modurile Pulsed și Double Pulsed, aceste surse sunt, de asemenea, capabile să funcționeze în MMA, TIG DC (Lift HF) și MIG / MAG tradiționale. Luând în considerare multifuncționalitatea, sursele de date sunt de cumpărare justificabile pentru mediu / întreprinderile mici / mari, care au nevoie de flexibilitate, de înaltă calitate și fiabilitate în presiune continuă de zi cu zi.
Ajustarea și controlul modului de sudură și sinergie pot fi produse direct de la sursa geamului frontal (seria PME) a alimentatorului (seria PSR, MSE), diverse controale de la distanță (toate seriile). Chiar și un sudor neexperimentat poate ajusta orice mod în doar câteva secunde.
Sursele seria PSR pot fi furnizate în diferite exemple de realizare: mecanismului de alimentare WF109 (bobina 030 cm, 15 kg de oțel) sau WF110 (bobina 020 cm, 5 kg de oțel), cu un cablu de control de 1,3 m lungime, 4 m, 10 m, 15 m, 30 m permite să aranjeze stația de sudare la statia locala si pentru sudarea structurilor spațiale extensive și complexe (de exemplu, în domeniul construcțiilor navale, altitudine și lucrări de asamblare). feeder WFR10 cu calculatorul interfață de intrare-ieșire permite monitorizarea computerului și controlul proceselor de sudare complet în soluții automatizate (sudare tractoare, portaluri), și folosind roboți cele mai moderne.
Echipamentul este capabil să funcționeze în condiții extreme, oferind un procent din timpul de funcționare PV = 50-60% chiar la o temperatură de 40 ° C. La o temperatură ambiantă de 25 ° C sau mai mică, toate echipamentele sunt capabile să funcționeze la curenți maximi într-un ciclu continuu, adică PV = 100%.
Toate componentele electronice, panourile de comandă sunt protejate structural de umiditate și praf prin ventilație controlată a tipului "tunel". Ca și în toate seriile de echipamente SELCO, PME, PSR, GSM supuse unor teste riguroase pentru a verifica performanța de compatibilitate electromagnetică în condiții extreme, rezistență la stres mecanic, ceea ce corespunde standardelor IP23C, EN 60974-1 și EN 60974-10.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: