Capacurile cilindrilor motorului cu combustie internă sunt supuse unor sarcini considerabile în timpul funcționării. Condițiile rigide pentru operarea garniturilor cilindrilor conduc la apariția unei varietăți de defecte care trebuie eliminate pentru a asigura funcționarea ICE. Pentru fiecare tip de defecte de manșon, există diferite metode și dispozitive pentru eliminarea lor, în special pentru restabilirea geometriei și a dimensiunilor suprafeței de lucru uzate. Toate aceste metode și dispozitive pentru utilizarea lor au avantajele și dezavantajele lor, care trebuie luate în considerare la alegerea unui mod rațional de restabilire a suprafeței de lucru a garniturilor cilindrilor.
Cuvinte cheie: manșon, cilindru, restaurare, reparație, suprafața de lucru a manșonului, uzură, depunere, suprafață.
Suprafața de lucru a căptușelilor cilindrilor motorului cu combustie internă este o suprafață cilindrică interioară, prelucrată în conformitate cu a cincea clasă de calitate. Această calitate a procesării este cea mai ridicată, utilizată în inginerie și oferă rugozitate foarte scăzută. În acest sens, suprafața de lucru a garniturilor cilindrului se numește "oglindă" a cilindrului sau a căptușelii.
În funcționarea motorului cu ardere internă, suprafața de lucru a cămășii cilindrului este supus unor sarcini considerabile la temperaturi ridicate, ceea ce duce la apariția unor defecte, cum ar fi uzura pe suprafață, crescând rugozitatea suprafeței, macrogeometry schimbare (șa ovalitate conică în formă, etc ...), funinginea, chiuvete, crăpături cioplit. În cazul în care suprafața de lucru defect de detectare a ICE garnituri cilindru definesc dimensiunile geometrice și forma manșonului uzate, precum și rugozitatea oglinzii. Prezența crăpăturilor, așchiilor, cochililor etc. duce la respingerea manșonului [1-3].
În general, redusă de suprafață a cămășii cilindrului de lucru prin prelucrare mecanică sub mărime reparații, dar poate fi aplicat stratul de metal de acoperire sau schimba geometria manșonului datorită deformării plastice.
Prelucrarea suprafeței de lucru a garniturilor cilindrilor pentru mărimea reparației se efectuează prin frezare, honuire, măcinare sau o combinație a acestor tratamente.
Alezat și honuire a cămășilor cilindrilor este aplicat în principal în timpul suprafață de uzură a diametrului interior care depășește valoarea limită când rotunjime și conicitate la o dimensiune maximă admisibilă a zonei de lucru.
Prin cantitatea de uzură pe suprafața interioară, căptușelile sunt sortate în trei grupe. Primul grup de mâneci - cu un diametru interior în toleranță pentru un nou manșon; al doilea grup - cu un diametru interior mai mare decât cel nominal nu mai mult de 0,2 mm, iar al treilea grup - cu un diametru interior mai mare decât nominală de 0,15 ... 0,2 mm, dar nu mai mult de 0,4 mm [1- 3].
Manșoanele din primul grup pot fi utilizate fără reparație sau după ce au fost curățate suprafața interioară pentru a elimina orice neregularități și urme de coroziune. honuire mâneci produse la mașini de honuit, cum ar fi masina de ZG833 capete PT-1085A cu bare de rectificat K36-5 CM1-S1K și BLC-M20-CM1 S1K. Ca lichid de răcire, se recomandă kerosen. Uneori se adaugă 10 ... 20% ulei de arbore.
De asemenea, pentru cilindrii de honuire se utilizează bare de diamante sintetice, care asigură o creștere semnificativă a productivității procesului, precizia prelucrării, reducerea rugozității suprafeței. Rezistența barelor din diamante sintetice este de zece ori mai mare decât cea a barelor convenționale. Pentru honuirea preliminară, barele AC12M1 pot fi utilizate, iar pentru ACM40M1 final.
Manșoanele din al doilea grup sunt reparate prin honuire sau șlefuire pe o mașină de rectificat internă cu o finisare finală ulterioară.
Manșoanele din grupa a treia sunt reparate prin pătrunderea suprafeței interioare cu o finisare prealabilă și finală ulterioară dimensiunii reparării. În procesul de găurire și găurire, încălzirea căptușelii este permisă să nu depășească 50 ... 60 ° C.
Gaură de linie pe mașini de alezat vertical, de exemplu, pentru mașini -278N alezat freze de foraj diamant cu plăci din metal dur sau BK2 VKZM. Manșoanele de pe mașină sunt centrate cu un dorn introdus în tamburul mașinii. Capătul cu bilă al dornului trebuie să pătrundă în cilindru la o adâncime de 3 ... 4 mm. La montarea burghiului, este necesar să se ia în considerare alocarea pentru honuire în intervalul 0,06 ... 0,12 mm pe diametru. Suprafața de lucru interioară a găurii manșonului poate avea o rotunjime de maximum 0,04 mm, conice nu mai mare de 0,05 mm, rugozitatea suprafeței nu trebuie să fie sub puritatea clasa a 6 [1, 4-5].
Pentru a obține o puritate ridicată a suprafeței de lucru, manșonul este cusut. Pentru honuirea manșoanelor se folosește o hona cu arc, în care fiecare bara este apăsată pe suprafața manșonului printr-un arc separat. Procesarea cu astfel de hons servește nu pentru redimensionare, ci pentru a conferi suprafeței rugozitatea dorită.
Într-un preliminar honuire alezajul bucșei la alocația de concediu supradimensionată pentru honuire finală în intervalul de 0,01 ... 0,03 mm în diametru. După finisarea preliminară, nu trebuie să existe semne de uzură și rugozitate pe suprafața interioară a manșonului. Ovalitatea nu trebuie să depășească 0,04 mm, iar conicitatea - 0,05 mm.
După diametrul honuire final al suprafeței interioare a căptușelii trebuie să fie o toleranță cu privire la dimensiunea și repararea rotunjime și conicitatea nu trebuie să depășească 0,03 mm. Rugozitatea suprafeței trebuie să fie de cel puțin nouă grade de curățenie.
Această metodă este utilizată pe scară largă în repararea motoarelor grupului cilindru-piston, dar atunci când este purtat suprafața interioară a căptușelii pe ultimul element supradimensionat de obicei aruncate, crescând astfel costul de achiziționare a noilor piese.
Cu o cantitate mică de uzură, plictisirea poate fi înlocuită de șlefuire. Suprafața interioară de lucru a manșonului este lustruită înainte de a elimina orice semne de uzură. suprafața de lucru ovalitate a căptușelii în centurile inferioare și superioare, precum și suprafața conică pe lungimea manșon poate fi un maxim de 0,06 mm. Este permisă o piatră de șlefuire deșurubată de la inelul superior al pistonului. În plus, toleranța siturilor de piatră curat la nu mai mult de 50 mm de marginea inferioară a bucșei, o suprafață totală de 20 cm2.
Pentru a șlefui manșonul, utilizați un cerc PP-125-50-50 pe îmbinarea ceramică CM1, dimensiunea buruienilor 12 ... 16. După șlefuirea suprafeței de lucru a manșonului, suprafața exterioară este șlefuită și zincuită [1-2, 5].
Această secvență de operațiuni este acceptată, deoarece pe unele căptușeli în timpul procesului de măcinare, marcajele de uzură nu pot fi eliminate. Aceste carcase sunt respinse. În consecință, galvanizarea suprafeței exterioare a manșoanelor înainte de șlefuirea suprafeței de lucru este impracticabilă.
Unul dintre dezavantajele restaurării cojilor prin tratament pentru mărimea reparării este o scădere bruscă (cu 20-30%) a duratei lor de viață datorită scăderii durității suprafeței. Pentru ao mări, manșoanele sunt întărite prin deformarea plastică, metoda electromecanică, honuirea platului, rigidizarea HDTV, prelucrarea cu laser etc.
La restaurarea manșoanelor, este posibilă utilizarea metodei de acoperire cu electropuls. Depunerea pe stratul de electroliză se bazează pe o descărcare pulsată a condensatorului prin firul metalului depus. Acest lucru determină topirea explozivă a sârmei și depunerea particulelor de metal mic topit pe suprafața interioară a manșonului. O astfel de metodă este rareori folosită datorită calității scăzute a acoperirii și apariția încălzirii locale a manșonului, care ar putea duce la deformări și (sau) apariția tensiunilor interne [1, 6].
Este utilizată restaurarea suprafeței de lucru a căptușelii cilindrice cu acoperiri galvanice. Metoda conform invenției constă în faptul că, atunci când un curent electric constant prin sărurile metalice dizolvate în apă (electrolit) sunt formate din ionii încărcați pozitiv și negativ [1,2, 5]. Ionii încărcați pozitiv se deplasează la catodul electrod negativ, care este o parte metalică, și se așează pe suprafața sa, aderând ferm la acesta. Curenții negativi se deplasează la electrodul anod pozitiv și sunt alocați pe acesta. Ca electroliți, ca regulă, se utilizează soluții apoase de săruri, acizi și alcalii.
Metalele precipitate în electroliza diferitelor proprietăți ale metalului turnat pentru ca rețeaua cristalină este distorsionat datorită condițiilor de cristalizare diferite. Un dezavantaj al acoperirii electrolitice cartușe de recuperare este grosimea stratului de acoperire este mică durată, lungă de acoperire, și denivelările stratului aplicat este rezistența insuficientă a aderenței acoperirii pe substrat (suprafața de lucru).
Pentru a elimina aceste dezavantaje, se folosește depunerea mecanică galvanică a acoperirilor. Caracteristica distinctivă este faptul că în procesul acoperă suprafața electrolizei este supusă activării mecanice (zgariere) sau diamant scule abrazive sub formă de benzi sau bare care se deplasează în spațiul interelectrodic [7]. Activarea mecanică a metalului depus, reducând astfel creșterea descărcare prin reducerea concentrației limitează îndepărtarea intensivă din filmul pasivare suprafața catodului, hidroxizi și hidrogen gazos. Toate acestea permit să crească în mod semnificativ densitatea de curent de operare în timpul aplicării de crom, nichel, cobalt, cupru și crește foarte mult rata de sedimentare. Dezavantajul acestei metode este dificultatea de a achiziționa echipamentul necesar, costul relativ ridicat al materialelor utilizate în restaurare.
În plus față de aceste metode de recuperare, se utilizează o metodă de deformare plastică [1-3]. Metoda constă în încălzirea suprafeței exterioare a căptușelii în inductor pentru câteva secunde la o temperatură de 700 ... 7500S și răcirea rapidă ulterioară în ulei. În această parte de lucru a manșonului este redusă cu până la 0,1 mm, ceea ce permite prelucrări mecanice suplimentare pentru a recupera rezoluția dorită. Încălzirea și răcirea pieselor conduc în timpul deplasării piesei, în raport cu sursele cu o viteză de cel mult 3 ... 4 mm / s.
Astfel, tehnologia existentă permite de a restabili uzat suprafață a ICE garnituri cilindru de lucru, dar alegerea metodei de reducere a performanței de linie, luați în considerare următoarele:
1. Cantitatea de uzură.
2. Tipul de uzură, forma și natura prejudiciului.
3. Starea primară a manșonului (nouă sau reparație).
4. Tipul și materialul manșonului.
5. Prezența defectelor în alte suprafețe ale manșonului.
6. Costul lucrărilor de restaurare.
7. Performanța recuperării și programul anual de reparații.
Până în prezent, metoda cea mai răspândită de prelucrare pentru dimensiunea reparației, datorită simplității, disponibilității și stabilității.
Termeni de bază (generați automat). suprafața căptușelii, suprafața de lucru a cămășilor de cilindru, suprafața interioară a căptușelii, suprafața de lucru a căptușelii, suprafața cămășii cilindrului, suprafața manșonului, suprafața de lucru a manșonului, cilindrul manșon, suprafața garnituri cilindru, garnituri cilindru motor, cilindru de suprafață de linie, suprafața cămășii cilindrului, suprafața de lucru a manșonului , suprafața căptușelii trebuie suprafața exterioară a căptușelii, motorul cu ardere internă cilindru, suprafața exterioară a căptușelii, motoarele cilindru interior, ardere garnituri cilindru motor intern.
Cuvinte cheie
Trimiteți-le prietenilor: