Tratamentul termic al sculei sudate.
Oțel de mare viteză utilizată pentru o varietate de instrumente de lucru la viteze mari de așchiere (scule, burghie, freze, etc .. tăiere). Principalul avantaj al oțelului de mare viteză este că are o duritate roșu, adică. E. nu pierde duritate la viteze mari de așchiere, când vârful sculei este încălzit la 600 ° C. În același timp, în întuneric, strălucirea lui devine kars întuneric. Cele mai utilizate pe scară largă în fabrici a primit trei de brand din oțel de mare viteză: P9, P12 și P18. Alături de acestea au devenit utilizate în care tungsten este scump înlocuit parțial cu molibden, cobalt și altele. R9F5, R9K5, R6M5 et al. Litera P în desemnarea clasei de oțel a fost luat din cuvântul rapid (Rapid), care a tradus în limba engleză înseamnă rapid.
Oțelul P12 la aceeași rezistență la căldură comparativ cu oțelul P18 și măcinarea în același timp are o eterogenitate mai mică a carburilor și o plasticitate mai mare. În plus, oferă economii semnificative pentru tungsten (30%).
Datorită costului ridicat al oțel de scule de mare viteză, cu o dimensiune mai mare de 10 mm în secțiune transversală este mai economic pentru fabricarea sudate: .. partea de taiere - HSS, iar coada, adică titularul, - oțel 40-45 carbon sau slab aliat 40Cr. Ambele părți sunt conectate prin sudură la cap.
Oțelul de mare viteză se referă la oțelurile din aliaj de înaltă calitate și, prin urmare, după rulare sau forjare, răcirea acestuia chiar și în aer cald cauzează o creștere a durității. Acest lucru face dificilă tăierea cu unelte. Reacția este efectuată pentru a reduce duritatea și a pregăti structura pentru răcire. Rezultate bune se obțin prin recoacere izotermică, care, în comparație cu metoda convențională, necesită mai puțin timp și în același timp permite o structură mai omogenă.
Temperatura de stingere a oțelului P9 este de 1220-1240 ° C, iar oțelul P18 este de 1270-1290 ° C. Atunci când uneltele de întărire cu formă relativ simplă, cum ar fi incisivii, plasează temperatura mai aproape de limita superioară, iar când se întărește o unealtă în formă, este mai aproape de cea inferioară. Deși această temperatură este semnificativ mai mare decât punctele critice pentru aceste oțeluri, cu toate acestea, o astfel de încălzire înaltă este necesară pentru o dizolvare mai completă a carburilor în austenită. Datorită acestui fapt, austenita este saturată cu elemente de aliere, fără care nu se pot obține proprietățile necesare după stingere.
oțel de mare viteză are o conductivitate termică redusă, astfel încât, în scopul de a evita instrument de cracare dimensiuni relativ mici și formă simplă, cum ar fi cuțite, moare și alții. Inițial preîncălzit într-un cuptor la 800 ° C și apoi transferat într-un alt cuptor, în cazul în care încălzirea finală până la temperatura de întărire. Un instrument de formă complexă cu dimensiuni transversale mai mari de 30 mm trebuie încălzit de 2 ori; mai întâi - la o temperatură de 400-600 ° C, iar al doilea - la 800 ° C,
Pentru a evita decarburizarea și oxidarea, încălzirea se efectuează cel mai bine în băile de sare. Durata de înmuiere în astfel de băi la temperatura de răcire trebuie să fie minim necesară. În mod experimental, acesta este setat la o rată de 8-9 s pe 1 mm din cea mai mică grosime sau diametru a sculei.
Pentru uneltele de întărire din oțel de mare viteză, se utilizează următoarele metode:
1) răcirea în ulei la 150-200 ° C și răcirea suplimentară în aer cald; pentru a evita fisurile, este posibil să se răcească în aer înainte de imersarea instrumentului în ulei la 900-1000 ° С; Aceasta corespunde culorii portocalii a radiației;
2) răcirea într-un jet de aer ventilator; este folosit pentru unelte mici;
3) răcirea într-o baie de sare cu o temperatură de 450-500 ° C și răcirea ulterioară în aer; Se folosește pentru un instrument de formă complexă (mori, broșe), în timp ce deformarea se micșorează.
Un mijloc eficace de prevenire a fisurilor și de reducere a rănilor este așa-numita înaltă rigidizare. Este o întărire pas cu pas într-o baie cu o temperatură mai mare decât de obicei (600-675 ° C). Expunerea într-o astfel de baie este dată până la 30 de minute.
Pentru a îndepărta uleiurile de suprafață și instrument de sare rămasă după răcirea, spălarea este efectuată într-o soluție apoasă de sodă caustică, și pentru a preveni ruginirea după o astfel de spălare - pasivizat prin tratare într-o soluție fierbinte de nitrit de sodiu, cu adaos de sodă calcinată.
Temperatura încălzirii pentru călire ar trebui păstrată cu cea mai mare precizie posibilă. Dacă se permite o supraîncălzire ușoară, se formează o cantitate crescută de austenită reziduală, iar duritatea va fi scăzută. Pentru a obține o duritate normală, puteți crește cu grijă temperatura de temperare. Dacă încălzirea este permisă, atunci aceasta va apărea într-o duritate mărită după stingere. Dacă duritatea este coborâtă după vacanță, aceasta confirmă încălzirea, iar scula trebuie reîncălzită. Înainte de a reinstala, este necesar să efectuați recoacerea. Acest lucru nu poate fi neglijat, altfel instrumentul după tratamentul termic final va fi fragil și rezistența acestuia va scădea de mai multe ori.
Tratamentul termic al oțelului P6M5 are câteva caracteristici. Durata de încălzire pentru călire (1.230 ° C) ar trebui să fie de 25% mai mare decât pentru P18 oțelului, atunci când este necesar să se ia măsuri pentru a proteja de dedecarburare baie dezoxidare de borax sau fluorură de magneziu. Mod de vacanță :. 1 - la 350 ° C, 2 minute și 3 minute - la 560-570 ° C timp de 1 oră la instrumentele de lucru fără sarcină de impact pentru a crește duritatea și rezistența termică este recomandată de 2-3 ori se lasă la 540-550 ° C.
Tratamentul termic al sculei sudate trebuie realizat astfel încât, atunci când se trece de la piesa de lucru la locul de îmbinare cu tija, duritatea să fie redusă fără probleme la HRC 50-55. Acest lucru este de a reduce fragilitatea la locul de sudare. În acest scop, scula este încărcată în baie astfel încât fața de sudură să nu ajungă la oglinda băii cu 15-20 mm. Partea de lucru și tija sunt întărite separat.
Pentru a spori rezistența și proprietățile anticorozive ale sculei, se efectuează cianurarea suplimentară și procesul de abur. Cianurarea se efectuează cu gaz lichefiat sau gaz de joasă temperatură la o adâncime de 0,01-0,03 mm. Rezistența instrumentului cianurat este mărită cu un factor de 1,5-2.
Tratamentul cu aburi creează o peliculă subțire (2-5 μm) de oxid de fier Fe3O4 pe suprafața sculei. Drept rezultat, chips-urile nu sunt sudate pe suprafața sculei, rezistența este mărită cu 25-30% și aspectul se îmbunătățește: suprafața dobândește o culoare albastru închis.
Tratarea cu abur poate fi efectuată într-un cuptor armetic închis ermetic de tip cimentare. Poate fi combinat cu o vacanță. Când se temperează într-o atmosferă de abur, sculele uscate curățate din coșuri sunt încărcate într-un cuptor la o temperatură de 350-370 ° C și ținute timp de aproximativ o oră până când cușca este încălzită complet. După aceea, se introduce abur uscat pentru a evacua aerul, care este supraîncălzit la 300-400 ° C. După 20-30 de minute, temperatura cuptorului este ridicată la temperatura de lucru (550-570 ° C), iar expunerea este menținută la obișnuit (45-60 minute). Presiunea de vapori este menținută excesivă (în intervalul de 0,1-0,3 la). Acest lucru împiedică aerul să fie aspirat în cuptor.
Pentru a obține proprietăți stabile stabile în tratarea termică a uneltelor de tăiere, precum și pentru a asigura o productivitate ridicată în fabricile de uz casnic, sunt introduse unitățile continue semi-automate și complet automatizate.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: