Diagnosticarea unităților de asamblare și defectarea pieselor de mașină
La prognoză, sunt luate în considerare modificările de stare, dinamica și timpul de funcționare al mașinii. Cunoașterea valorilor limită ale parametrului de stare, conform nomogramei, tabelei sau formulei determină resursa reziduală a unității de asamblare sau a părții componente a mașinii.
Procesul tehnologic de verificare a condițiilor și defecțiunilor unităților de asamblare, componentelor și detaliilor sistemelor hidraulice ale mașinilor de ridicare a încărcăturii este de obicei împărțit în două faze separate.
.. Prima fază - fără discernământ unitățile de asamblare diagnosticarea și componente ale mașinii hidraulice: pompe hidraulice, motoare hidraulice, bobine, supape distribuitor, check valve etc. Acest diagnostic se efectuează în mod direct pe mașinile sau pe un suport în reparații și ateliere mecanice.
A doua fază este defectul pieselor. După curățare și curățare, piesele sunt livrate către stația defectă. Defecțiunea se efectuează în conformitate cu hărțile tehnologice pentru defectarea părților din această mașină.
Ca urmare a inspecției, se determină starea tehnică a pieselor, care sunt împărțite în materiale adecvate pentru lucrări viitoare, adecvate pentru recuperare și care necesită sacrificare.
La început, examinarea externă dezvăluie defectele externe vizibile cu ochiul liber sau printr-o lupă de 5 ... 10 ori (fisuri, danturi, gropi, scuame, curbaturi etc.). Apoi, piesele sunt supuse măsurării instrumentale pentru a verifica uzura, forma (rigiditatea, ovalitatea, conicitatea, răsucirea etc.) și dimensiunile.
Măsurări instrumentale. Pentru a verifica forma și dimensiunile elementelor supuse măsurătorilor folosind: riglă, etriere, etriere, micrometre, indicatori, limitarea calibre, goniometre, dinte-șanț și alte instrumente de măsură, diverse instrumente și dispozitive. Rezultatele măsurătorilor sunt incluse în hărțile tehnologice pentru defectarea pieselor mașinilor.
Defectele cele mai frecvente sunt axele și axele: uzura suprafețelor de împerechere, a gâtului, a fantei, a șanțurilor, a firelor, a deformării și răsucirii. Rotunjime și deteriorarea gâturi arbori și osii este determinată prin măsurarea cu un micrometru sau un micrometru, un indicator, o conicitate - gâturi când se măsoară în mai multe locuri pe lungimea și diametrul. Îndoirea arborilor și a axelor este determinată în centrul mașinii printr-un indicator.
Uzura găurilor este determinată de etrierele micrometrice. Diametrele exterioare și interioare ale sloturilor sunt controlate prin micrometre, capse sau modele speciale. Dimensiunea sloturilor este verificată de calibre, mărimea canelurilor cheie este modelată și calibrată. Purtarea barelor de cilindri este verificată cu micrometre și indicatoare.
Uzura cilindrilor hidraulici este determinată de un etrier micrometric și un dispozitiv indicator; uzura roților dințate - de-a lungul grosimii unui coardă constantă (Figura 31) sau a lungimii normalei generale printr-o bară sau capse. Când verificați rulmenții de rulare, verificați jocul radial și axial (figurile 32 și 33).
Rezultatele măsurătorilor pieselor sunt comparate cu datele hărților tehnologice pentru defect, pe baza cărora piesele sunt sortate în 3 grupe: potrivite, care necesită reparații și sunt inutilizabile. Calitatea performanței părților defectuoase depinde în mare măsură de calificarea defecțiunii, perfecționarea instrumentului de măsurare, instrumentelor și dispozitivelor.
Defectați izvoarele. Izvoarele sunt controlate prin dimensiunile desenului și prin elasticitate pe instrumentele GARO. Elasticitatea este determinată de scara dispozitivului, rigla de lungime, caliper, micrometru etc.
Metoda defectului magnetic. Fisurile și alte defecte ascunse sunt detectate de defectul magnetic, bazat pe principiul "dispersiei magnetice". Partea întărită în detectorul de defecțiuni magnetice este magnetizată, în corpul său se formează un flux magnetic direcționat sub formă de linii paralele de forță. În prezența fisurilor sau a altor defecte, liniile magnetice de forță schimbă brusc direcția și îngroșă fisura sau alt defect al piesei (figura 34).
În practică, cea mai mare utilizare a defectelor magnetice MDV. Pentru a detecta direcția câmpului magnetic, pe piesa de prelucrat se aplică o suspensie (amestec): kerosen sau ulei de transformator și o pulbere fină de oxid de fier.
Detectarea defectelor ultrasonice. Această metodă se bazează pe fenomenul propagării în metal a vibrațiilor ultrasonice și a reflexiei lor de la defectele care încalcă natura monolitică a metalului. Detectorul de defecțiuni ultrasonice UZD-7H (Figura 35) este după cum urmează. Piezo și receptor (element monitorizat) sunt deplasate de-a lungul unui produs controlat, iar în cazul în care există o fisură în partea sau coajă, fasciculul de ultrasunete trimis de către transmițător, este reflectată de suprafața defectului și nu va ajunge la receptor, care este în prezent în umbra acustică. Poziția săgeții indicatoare va determina dacă există un defect în locația piesei.
Fig. 31. Măsurarea dinților roților dințate - de-a lungul unei coarde constante
hx - înălțimea dintelui la coarda constantă; Sx este constanta coardei; Lx este grosimea dintelui de-a lungul unei coarde constante
Fig. 32-33. Verificarea jocului radial (Figura 32) și axial (Figura 33) a lagărelor
Fig. 34. Schema de trecere a liniilor magnetice de forță în componentă în absența unui defect; b - dacă există un defect
La Categorie: - Repararea mașinilor cu acționare hidraulică
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: