Pregătirea pentru sudare

Pregătirea metalului pentru sudare constă în îndreptarea, marcarea, tăierea, prelucrarea marginilor, îndoirea și curățarea metalului și asamblarea pieselor.

Corecția se face pentru a elimina deformarea materialelor de rulare. Foaia și metalul de înaltă calitate sunt controlate într-o stare rece pe rolele și presele de balansare a foii. Metalul puternic deformat este condus într-o stare fierbinte.







Marcarea - desenarea dimensiunilor unui detaliu pe metal. Se poate realiza individual, prin șabloane și, de asemenea, prin metode optice și de mașină. Marcarea individuală este un proces foarte laborios. Șabloanele sunt, de obicei, fabricate din folie de aluminiu. Pentru marcare folosiți o riglă, un gon, o ruletă și un diavol.

Metoda de marcare în funcție de desenul proiectat pe suprafața metalică care urmează să fie marcată se numește metoda optică. Mașinile de marcare și marcare cu pneumocompresoare efectuează marcarea la o viteză de până la 8-10 m / min cu o eroare de ± 1mm. În aceste mașini se utilizează un control software.

Utilizarea unui dispozitiv pentru măsurarea tăierii produselor laminate, precum și a mașinilor de tăiere termică cu o fotocopiere pe scară largă sau un sistem de control software permite evitarea marcării.

Decuparea metalului poate fi mecanică și termică. Decuparea mecanică se realizează prin utilizarea diferitelor echipamente mecanice: foarfece, mașini de tăiat și prese. Decuparea prin separare termică a metalului este mai puțin productivă decât tăierea cu foarfece, dar mai universală și este utilizată pentru a produce blanduri de diferite grosimi, atât profil rectiliniu cât și curbilinar.

Procesarea marginilor este efectuată pentru a îmbunătăți condițiile de sudare. Marginile sunt pregătite prin metode termice și mecanice. Marginile cu teșitura unilaterală sau bidirecțională pot fi obținute prin utilizarea a două sau trei tăietori amplasate în aceleași unghiuri simultan. Prelucrarea mecanică a marginilor mașinilor este realizată pentru a asigura precizia de asamblare necesară, pentru a forma șuruburi având o formă predeterminată, în cazurile în care este necesară îndepărtarea metalei de pe suprafața marginilor după tăiere.

În combinație cu tăierea (cu o singură față și cu două fețe), muchiile efectuează pietre. În cazul tăierii unilaterale, fixarea este localizată la partea inferioară a articulației, cu o tăiere față-verso în mijlocul îmbinării. Este nevoie de pliuri pentru a vă asigura că, atunci când fixați și sudați, muchiile ascuțite de topire rapidă nu creează un spațiu larg, dificil de sudat. Lipsa de măcinare provoacă formarea de arsuri în timpul sudării pe joncțiunea comună.

Forma muchiei tăietoare este caracterizată de unghiul de înclinare al acesteia, de dimensiunea marginii și de decalajul dintre marginile sudate. Aceasta depinde de tipul îmbinărilor sudate, de grosimea elementelor sudate și de metoda de sudare utilizată.







Cu o grosime a elementelor sudate de până la 6 mm, nu este necesară conturul marginilor. În elementele cu o grosime de 5-30 mm și mai mult, este utilizată o tăiere în formă de V cu un unghi total de înclinare de 60-80 °. Dullness este de 2-8 mm. În cazul în care grosimea elementelor sudate este de 20 mm sau mai mult, se utilizează o teșitură curbată a marginilor (tăierea în formă de U) în îmbinările cap la cap.

Muchiile de sudură sunt instalate cu un spațiu de 2-4 mm (în funcție de grosimea elementelor sudate). Conexiunile sudate de utilizare critică cu tăierea în formă de V sunt sudate pe ambele părți (cu sudură). În cazurile în care nu este posibilă realizarea sudării, de exemplu în îmbinările sudate ale țevilor cu diametru mic, se folosesc plăcuțele rămase.

Elementele mai groase de 12 mm sunt sudate pe laturile din ambele părți, folosind tăierea în formă de X. Conexiuni de acest tip sunt sudate numai în cazurile în care există acces din ambele părți. Tăierea în formă de X este utilizată, de exemplu, în îmbinările sudate la capăt ale vaselor sub presiune, grosimea elementelor sudate fiind de 50-100 mm și mai mult.

Conexiunile cu muchii plane înclinate (tăierea în formă de V) sunt dificil de sudat la partea superioară și au o lățime mare pe suprafața exterioară. Conexiunile cu tăierea în formă de U nu conțin aceste dezavantaje. Dezavantajul legăturilor cu tăieturile în formă de U și V este acela că, cu aceeași grosime a elementelor sudate, sunt necesare mai multe electrozi pentru umplerea acestora decât pentru umplerea unei tăieturi în formă de X. Volumul de metal direcțional în cusătura în formă de V este de aproximativ două ori mai mare decât în ​​cusătura în formă de X. În consecință, conexiunile în formă de X sunt mai economice decât conexiunile în formă de V.

Îndoirea metalului se realizează pe role de îndoire a foilor pentru fabricarea suprafețelor cilindrice și conice. Pentru a obține un billet cu o suprafață complexă, se utilizează pe scară largă ștanțarea la rece a materialului de tablă de până la 10 mm grosime.

Curățarea metalelor pentru sudare este îndepărtarea de pe suprafața lor a agenților de conservare, a impurităților, a lichidelor de lubrifiere și răcire, a ruginei, a scării, a burghiilor, a grătarului și a zgurii. Pentru curățarea produselor laminate, piesele și semifabricatele utilizează metode mecanice și chimice.

Metodele mecanice includ suflante și împușcare, curățarea cu perii metalice, mașini de tăiat ace, roți de rectificat și centuri.

Metodele chimice de curățare degresează și etrăsesc suprafețele pieselor sudate. Facem distincția între metodele de baie și jet. În primul caz, detaliile sunt reduse în băi cu soluții diferite și sunt păstrate acolo pentru o anumită perioadă de timp. În al doilea caz, suprafața pieselor este tratată cu jeturi de soluție, rezultând un proces de curățare continuă. Metodele chimice sunt destul de eficiente, dar în producția de structuri sudate sunt utilizate în principal pentru curățarea metalelor neferoase.

Asamblarea pieselor de sudare se face pentru a stabili poziția spațială reciprocă a elementelor structurii sudate. Pentru a reduce timpul de asamblare, precum și pentru a-și îmbunătăți precizia, sunt utilizate diferite dispozitive: piese de montare, mecanisme de prindere, standuri, conductori etc.

Precizia de asamblare este controlată de șabloane, sonde (figura 1) și, de asemenea, de instrumente de măsurare.

Nodurile și structurile sudate sunt adesea asamblate folosind sudori de sudură.

Pentru a fixa piesele care trebuie sudate, secțiunea transversală trebuie să fie de aproximativ 1/3 din secțiunea cusăturii principale. Lungimea cusăturilor este de 15-50 mm, în funcție de grosimea elementelor sudate și de lungimea cusăturii. Distanța dintre bandă este de obicei de la 100mm la 1m.

Secvența de cusătură pentru îmbinări scurte, lungi și inelare este prezentată în Fig.

Cusăturile sunt așezate pe partea frontală a articulației. Suprafața adezivului este curățată de zgură. La sudare, clema este îndepărtată sau complet topită.







Articole similare

Pagina anterioară

Pagina următoare

Trimiteți-le prietenilor: