Pentru a testa calitatea betonului, este necesar să selectați un eșantion în timp util și corect și să faceți probe de control din acesta. Acest lucru se face de obicei de către tehnicianul de laborator. De asemenea, el observă corectitudinea stocării probelor și efectuează și testarea lor. În absența unui asistent de laborator, aceste atribuții sunt atribuite comandantului sau comandantului.
Numărul care urmează să fie testat o serie de probe concrete ale fiecărui brand este atribuit pe baza unei serii (trei probe) pentru următorul domeniul de activitate: pentru structuri masive - pentru fiecare 100 m3 de beton turnat, pentru fundații solide pentru echipamente - pentru fiecare 50 m3 de beton turnat, dar nu mai puțin de o pentru fiecare fundație, pentru structuri cadru - pentru fiecare 20 m3 de beton pus.
Numărul de serii ar trebui mărit la 2-3 pentru punerea în funcțiune a structurilor în mai puțin de 28 de zile. după așezarea betonului și în condiții speciale de funcționare. Fabricarea și stocarea eșantioanelor de control sunt efectuate în conformitate cu GOST 10180. Pentru a determina rezistența betonului pentru comprimare, sunt fabricate cuburi de probă ale căror dimensiuni depind de cea mai mare dimensiune a granulei agregatului.
Probele sunt fabricate în matrițe de fontă demontabile sau din oțel, cu o suprafață interioară planificată sau lustruită. Formele trebuie să fie suficient de rigide, să nu deformeze în timpul formării eșantioanelor, împreună cu compușii elementelor, să excludă pierderea laptelui de ciment în timpul turnării. Dimensiunea formelor asamblate trebuie să fie strict menținută, fără a permite abateri de-a lungul lungimii coastelor din interiorul cubului mai mult de 1%. Unghiurile dintre fețele formelor dreptunghiulare trebuie să fie drepte.
Înainte de a pune amestecul de beton, matrițele sunt curățate de resturile de beton, iar suprafața interioară este lubrifiată cu uleiuri minerale sau grăsimi care împiedică aderarea betonului întărit pe suprafața matrițelor.
Amplasarea amestecului de beton în matrițe și compactarea acestuia trebuie finalizată la cel mult 20 de minute după prelevarea unui eșantion de beton. Metodele de așezare și compactare a unui amestec de beton în matrițe depind de mobilitatea acestuia. În particular, amestecul umed din beton, cu o criză mai mare de 12 cm, este plasat în matriță în înălțime și 150 mm inclusiv într-un singur strat și formează 200 mm sau mai mult - 2 straturi de grosimi egale și fiecare strat este compactat tijă shtykovaniem de metal cu un diametru de 16 mm, într-o spirală de marginile la centrul eșantioanelor. Când stratul inferior tija shtykovanii trebuie să ajungă la partea de jos a matriței, cu un al doilea strat de tijă shtykovanii trebuie să penetreze până la o adâncime de 2-3 cm în stratul situată dedesubt. Numărul de baionete din fiecare strat de amestec de beton se ia din calculul a 10 scufundări pe suprafață de 100 cm2. La finalizarea shtykovaniya Topsheet excesul de beton rigla de metal taie la același nivel cu marginile formei și netedă în jos suprafața probei.
Pentru amestecurile de beton din plastic și rigid, care sunt etanșate la formarea produselor prin vibrare, eșantioanele sunt de asemenea fabricate cu vibrații. Amestecul de beton este plasat într-o matriță cu un anumit exces, după care mucegaiul este plasat pe un loc standard de vibrație de laborator și fixat cu cleme. Apoi activați padul vibrator și cronometrul înregistrează timpul de vibrație. Vibrația trebuie continuată până la compactarea completă, caracterizată prin încetarea depunerii amestecului de beton, nivelarea suprafeței acestuia și apariția unei suspensii de ciment pe acesta. De obicei, acest timp corespunde unui indice de rigiditate mărit cu 30 de secunde.
La fabricarea de mostre de rigiditate beton se amestecă cu mai mult de 4, înainte de stabilire a amestecului pentru a forma o înălțime duză fixă egală cu înălțimea formei. Forma cu o duză este fixat rigid pe o masă de agitare și de laborator umplut cu amestec de beton (aproximativ jumătate a duzei) este reglată de sus pe suprafața prigruzami amestecului cu presiune egală adoptată în producția de produse, dar nu mai puțin de 0,001 MPa și vibrat timp de 30-60 secunde până la terminare stabilirea încărcăturii. După aceasta, scoateți încărcătura și duză, tăiați excesul de amestec și neteziți suprafața probei.
După compactare, probele sub formă acoperită cu o cârpă umedă sunt păstrate în interior la o temperatură de 10-20 ° C timp de 1 zi. apoi au fost îndepărtate din matrițe și pentru a marca timpul testelor au fost plasate într-o cameră de uscare la temperatura normală (20 ± 2) „, cu o umiditate relativă de cel puțin 95%. Probele din cameră sunt stivuite pe un singur rând de rafturi cu intervale între ele, asigurându-se că fiecare probă este suflată cu aer. Umidificați-le cu apă nu ar trebui să fie. În cazul în care produsele din beton fabricate folosind un tratament termic, toate probele în forme sunt supuse încălzirii simultane a aceleași condiții ca și produsul, după care au fost eliberați din forme și depozitate în condiții normale, înainte de testare.
Rezistența la compresiune a cuburilor de probă se determină după cum urmează. Probele au fost îndepărtate din camera de umiditate de depozitare, pentru a inspecta și defectele detectate pe fețele de sprijin sub forma burls fișier sau un disc de șlefuire, o coajă mici umplute cu o pasta de ciment dens eliminate. Poziția de lucru a eșantionului este apoi determinată în timpul încercării și marcată cu un strat de vopsea sau cretă, care va adera la suporturi. Fețele de sprijin selectate astfel încât forța de compresie a probei de testat a fost direcționat paralel cu straturile de stabilire a amestecului de beton în matriță.
Probele sunt măsurate cu o linie metalică cu o precizie de 1 mm și apoi cântărite la scară tehnică. Zona de lucru a eșantionului (în cm2) este determinată ca media aritmetică a suprafețelor celor două fețe suport. Probele înainte de test trebuie să se găsească în camera de laborator timp de 2-4 ore (din momentul extragerii din cameră).
În timpul încercării, eșantionul este plasat în centrul plăcii inferioare de susținere pe axă. Apoi, motorul hidraulic al presei este pornit. Încărcarea pe eșantion în timpul testului este mărită continuu și uniform la o rată de 0,4-0,8 MPa / s până când proba este distrusă.
Rezistența la compresiune a betonului R6 (în MPa) este definită ca raportul dintre forța distructivă P (în H) și suprafața inițială a eșantionului S (în m2): R6 = P / S.
Rezistența la compresiune a betonului se calculează ca media aritmetică a rezultatelor încercărilor celor trei eșantioane gemene, cu condiția ca cel mai mic rezultat de încercare al uneia dintre cele trei eșantioane să nu difere de figura următoare cu mai mult de 15%. În cazul în care cel mai mic rezultat al testului diferă cu mai mult de 15% față de următorul indice mai mare, rezistența la tracțiune se calculează ca media aritmetică a celor mai mari două rezultate.
Gradul de beton este definit ca rezistența la compresiune a unui cub de probă de beton cu o margine de 150 mm. Cu o lungime a cubului de 70, 100, 200, 300 mm, rezistența la tracțiune se recalculează folosind, respectiv, următorii coeficienți: 0,85; 0,91; 1,05 și 1,1.
În cazul în care rezistența betonului (în probele de control), stivuite în structura este sub proiectul dorit, încărcarea structurilor de sarcină operațională este interzisă. În acest caz, trebuie luate măsuri imediate pentru a crea condițiile de temperatură și umiditate necesare pentru o creștere progresivă a rezistenței betonului la un moment ulterior (2-3 luni): abur de încălzire și de udare a betonului cu apa.
După testarea unei serii suplimentare de probe de beton control în aceste perioade ulterioare, este necesară rezolvarea problemei rezistenței structurale. Dacă rezultatele obținute sunt mai mici decât cele prevăzute de proiect, este necesar ca, împreună cu organizația de proiect, să se elaboreze măsuri pentru consolidarea structurilor și asigurarea fiabilității structurii în conformitate cu scopul acesteia.
Pe lângă testarea rezistenței la compresiune a betonului pentru structuri individuale, proiectul specifică un test de îndoire a betonului pentru condiții tehnice speciale. Atunci când se utilizează beton hidraulic, este necesar să se verifice rezistența la îngheț și rezistența la apă.
Articole similare
-
Controlul calității principalelor tipuri de produse finite ale SA "Selenginskiy TsKK"
-
Vinil laminat - unirea optimă a prețului, frumuseții și calității - beton și ciment
Trimiteți-le prietenilor: