Pregătirea metalelor pentru sudare

Înainte de sudarea după selectarea metalelor după dimensiune și calitate, este necesar să efectuați următoarele operații: îndreptare, tăiere, prelucrare muchii și curățare prin sudură.







Cele mai obișnuite tipuri de deformare a oțelului foaie sunt vâna, bulgări și concavități locale, muchii fracturate, în formă de seceră în planul foii.

Pentru îndreptarea foilor și benzilor cu o grosime de 0,5 până la 50 mm, mașinile cu mai multe role sunt utilizate pe scară largă. Corectarea se realizează prin îndoirea repetată cu transmisia vulpilor între rândurile superioare și cele inferioare ale rolelor dispuse în ordine eșalonată. Foi de grosime mai mică de 0,5 mm sunt corectate prin întindere cu ajutorul uneltelor de pe presă,

șah sau pe mașini speciale de întindere. Profiluri fine și medii, precum și reguli de rulare a profilelor pe rulouri, care lucrează în conformitate cu schema de dreapta a frunzelor. I-barajele și barele de canal sunt corectate prin îndoire pe presele de cam camă cu camă corectă. În cazul deformărilor mai semnificative, corecția și îndoirea se efectuează într-o stare fierbinte.

Decuparea mecanică a metalului se realizează cu foarfece, pe mașini de tăiat și pe timbre pe prese. Pentru tăiere folii foarfece cu un cuțit înclinat, tăiere, disc, combinate, foarfece de presă, sorbets pentru unghiuri de tăiere, canale și lămpi I, manual pneumatic și electric. Elementele de pătrundere cu muchii drepte de metal de până la 40 mm grosime sunt de obicei tăiate pe foarfece de ghilotină și cuțite de presare. Foarfecile de disc, tăiate de lamele circulare circulare, vă permit să tăiați părțile din tablă cu muchii neretilineare de până la 20-25 mm grosime. Pentru a obține o foaie de metal cu o lățime specificată cu marginile paralele, lamelele discului sunt dispuse în perechi la o distanță predeterminată unul față de celălalt. La forfecarea produselor cu formă, se folosesc foarfece de forfecare și foarfece combinate cu cuțite de somn cu fasie.

Mașinile de tăiat sunt utilizate pentru tăierea țevilor, a materialului tăiat și sortat. La mașinile de tăiat este posibilă tăierea metalului cu secțiuni mai mari decât foarfecele, oferind astfel o calitate mai înaltă a tăierii. Cu toate acestea, laboriositatea de tăiere pe mașini de tăiat este mult mai mare decât atunci când se taie pe foarfece. Prin urmare, mașinile de tăiere sunt utilizate pentru profilele care nu pot fi tăiate pe foarfece, de exemplu pentru tăierea țevilor, profiluri cu secțiune mare, profiluri la un unghi sau în cazurile în care este necesar să se asigure o mare precizie a tăierii. Piese sudate

structurile sunt decupate pe mașini de tăiat cu discuri și ferăstraie de bandă, mașini de tăiat țevi, pe mașini cu roți abrazive, în unele cazuri printr-un disc neted datorită forței de frecare. Cel mai productiv este procesul de tăiere în ștampile de semifabricate pentru sudare în producția de masă.

Decuparea prin separare termică este mai puțin productivă decât tăierea foarfecelor, dar este mai versatilă și este utilizată pentru producerea de semifabricate sudate de diferite grosimi, atât profil rectiliniu, cât și profil curbat.

În funcție de sursa de căldură utilizată pentru tăiere, se distingă tăierea gazului, pe baza utilizării căldurii flacării de gaz; tăierea arcului prin topire utilizând căldura arcului electric, de obicei arderea între metalul tăiat și electrod; tăierea cu arc plasmatic (tăiere cu un arc comprimat) - un tip special de tăiere cu arc, bazat pe topirea metalului din cavitatea tăieturii printr-un flux de plasmă direcționat.







Metalul din cavitatea tăieturii în procesul de tăiere termică este îndepărtat după cum urmează: prin metoda termică datorită topirii și curgerii metalului din cavitatea tăieturii; proces chimic datorită oxidării metalului, transformării sale în oxizi și zguri, care sunt, de asemenea, îndepărtate din cavitatea tăieturii; mecanic datorită acțiunii mecanice a jetului de gaz, ceea ce facilitează evacuarea produselor lichide și moi din cavitatea de tăiere.

Decuparea gazului se bazează pe capacitatea metalului de a arde într-un curent de oxigen pur comercial și de îndepărtare a produselor de ardere din cavitatea tăieturii. La tăierea gazului funcționează simultan toate cele trei metode, cu arc și cu arc de plasmă - în principal termice și mecanice.

Alături de tăierea gazului, sudarea cu arc cu plasmă este din ce în ce mai utilizată, ceea ce face posibilă prelucrarea practic a oricăror metale și aliaje. Utilizarea aerului comprimat ca gaz de formare a plasmei oferă nu numai avantaje economice, ci și tehnice, deoarece, împreună cu înaltă calitate, este asigurată o creștere considerabilă a vitezei de tăiere, în special a metalelor cu grosime medie și medie (până la 60 mm).

Decuparea termică este împărțită manuală, mecanizată și automată. Tăierea manuală și mecanizată se efectuează prin marcare, automat - cu ajutorul dispozitivelor de copiere, pe un desen de scală și pe mașini cu control software. Scenele de scală sunt desene ale conturului părților decupate, reduse la o anumită scară. Desenele de scară conțin informații numai despre traiectorie, astfel încât începutul fiecărei tăieturi individuale trebuie să fie efectuat manual. Utilizarea mașinilor cu control digital al programelor face posibilă automatizarea procesului în întreaga foaie fără participarea operatorului, mărind în același timp acuratețea tăierii. Pentru producția în serie, într-o serie de cazuri, este eficient să se utilizeze foi de tăiere cu un pachet cu o grosime totală de aproximativ 100 mm. Începeți utilizarea tăierii laser, avantajele sale fiind o lățime de tăiere extrem de mică (o fracțiune de milimetru), precizia tăierii, posibilitatea tăierii unui metal de grosime mică (de la 0,05 mm).

Muchiile sunt pregătite prin metode termice și mecanice. Marginile cu muchii unilaterale sau bilaterale pot fi obtinute prin folosirea a doua sau a trei freze in acelasi timp, situate la unghiurile potrivite. Prelucrarea mecanică a marginilor mașinilor este realizată pentru a asigura precizia necesară de asamblare, pentru a forma fascicule având un contur specificat și în cazurile în care condițiile tehnice necesită îndepărtarea metalului de pe suprafața marginilor după tăiere (Figura 8).

Curățarea suprafeței metalului pentru sudare este utilizată pentru îndepărtarea de pe suprafața agenților de conservare a metalelor, a impurităților, a lichidelor de lubrifiere și răcire, a ruginei, a cântarelor, a burghiilor, a grătarului și a zgurii.

La sudarea unui metal cu o suprafață aspră, apar diverse defecte de cusătură: porii și fisurile, precum și formarea sudurii se deteriorează. Pentru curățarea produselor laminate, piese și îmbinări sudate, se folosesc metode mecanice și chimice. Metodele mecanice includ jeturile cu jet de apă și împușcare, îndepărtarea cu perii metalice, mașinile de tăiat ace, roțile de rectificat și centurile.

Îndepărtarea și împușcarea prin împușcare se utilizează pentru laminarea foilor și profilelor și a ansamblurilor sudate în scopul curățării de pe scară, rugină și contaminare cu o grosime de metal de 3 mm sau mai mult. În mașinile de sablare, împușcarea este aruncată pe suprafața care urmează să fie curățată prin duza cu ajutorul aerului comprimat, în mașinile de sablare - prin bucle ale rotorului rotativ datorită forței centrifuge. Pentru curățare, turnate din fontă și turnate din oțel turnat, cioplite, tocate de 0,7-0,9 mm, cu o grosime de metal de până la 4 mm; 0,9-1,6 mm - cu grosimea metalului; până la 30 mm; 1,6-2,5 mm - cu o grosime de metal mai mare de 30 mm.

Operațiunile de sablare și împușcare sunt efectuate în camerele echipate pentru introducerea și transportarea produselor care urmează să fie curățate, dispozitivele de colectare, curățare și returnare a șanțului la mașina de sablare și pentru extragerea aerului poluat. Semifabricatele și produsele laminate sunt de obicei curățate cu o metodă de sablare înainte de sudare, nodurile sudate (în locuri greu accesibile) sunt împușcate.

Metodele chimice de curățare degresează și tratează suprafețele pieselor sudate. Facem distincția între metodele de baie și jet. În primul caz, piesele sunt coborâte succesiv în băi cu soluții diferite și sunt păstrate în fiecare dintre ele pentru o anumită perioadă de timp. În cel de-al doilea caz, suprafața pieselor este prelucrată succesiv de jeturi dintr-o soluție de compoziții diferite, ceea ce permite un proces de curățare continuă. Metoda chimică de curățare este eficientă, dar în producția de structuri sudate este utilizată în principal pentru curățarea metalelor neferoase.

Pentru a proteja metalul de coroziune, în afară de curățare, de obicei, pasivați sau mănâncați suprafața, ceea ce permite sudarea metalului fără a îndepărta acoperirea protectoare.







Articole similare

Trimiteți-le prietenilor: