Pentru a crește rezistența la uzură a suprafețelor de frecare ale pieselor și pentru a restabili dimensiunile lor, este adesea folosită nichelarea solidă. Acoperirile cu nichel au mai puțină duritate decât placarea cu crom și au următoarele avantaje: sunt relativ ușor de procesat, au o viscozitate ridicată cu o grosime a stratului de până la 2 mm; coeficientul de dilatare liniară a nichelului este apropiat de coeficientul de dilatare liniară a oțelului, în timp ce în crom este de câteva ori mai mare.
Pentru placarea cu nichel solid, puterea surselor de curent continuu este de 3 până la 4 ori mai mică decât cea pentru cromare, iar consumul de energie este de aproximativ 20 de ori mai mic.
Electroliții din tabla solidă cu nichel au compoziții diferite. La instalațiile de luare a instrumentului recomandat folosește cuva electrolit din următoarea compoziție: 140 g / l de sulfat de nichel și 300 g / l de oxalat de amoniu cu aciditate H 7.5-8 la o densitate de curent de 10 A / dm2 și temperatura de electrolit 75-80 ° C. Rata de precipitare a nichelului într-un astfel de electrolit este de 50-60 pm / h; precipitantele rezultate au o microhidrație de 5500-6500 MPa.
Procesul de placare cu nichel solid include în mod obișnuit următoarele operații: prelucrarea pentru a obține o precizie a formei; eliminarea defectelor de pe suprafața care trebuie acoperită și obținerea curățeniei necesare; Izolarea locurilor neacoperite; degresarea partilor cu var vienez; spalare in apa rece; gravarea electrolitică a electrolitului fosforic sulfuric; spălare în apă fierbinte; depunerea pe suprafața de lucru a aliajului nichel-fosfor; tratament termic la o temperatură de 400 ° C timp de 1 oră (crește duritatea stratului și rezistența aderenței acestuia la substrat cu 20-30%); tratamentul mecanic și controlul final.
Rezistența la coroziune a acoperirilor cu fosfor-nichel în condiții de mediu și apă de la robinet este mai mare decât cromul și acoperirile convenționale cu nichel. Rezistența aderenței la oțelurile cu conținut redus și mediu de carbon 120 - 140 MPa, cu aliaj de 70 - 90 MPa. Coeficientul de frecare al oțelului pentru fontă este cu 30% mai mic decât coeficientul de frecare al oțelului pentru crom; Coeficientul de frecare al cromului din bronz este ceva mai mare. Când frecați fără un material lubrifiant, rezistența la uzură a stratului de acoperire este de 2,5-3 ori mai mare decât rezistența la uzură a oțelului întărit 45 și cu 10 până la 20% mai mică decât rezistența la uzură a cromului. Acoperirile realizate din fosfor de nichel reduc rezistența la oboseală mai mică decât cromul și cele obișnuite de nichel. Uzura părților conjugate din diferite metale atunci când se lucrează la acoperiri cu fosfor-nichel este de 4 până la 5 ori mai mică decât atunci când se lucrează la oțel și cu 20 până la 40% mai puțin decât atunci când se lucrează la crom.
Consolidarea și restaurarea solid nichel WMS-dar detalii cum ar fi cotiți, arbori principali pentru mașini-unelte, ace cu piston, garnituri cilindru, mașini cu piston cristaline hidranți, bucșe de ghidare. În cazul reparației aterizărilor fixe și a pieselor de dispozitive, pot fi folosite și plăci cu nichel. Când recuperarea componentelor precum Fusurile de mașini-unelte, gâtul cotiți, cilindrii Qi manșon precipitat solid Grosimea stratului de nichel de 0,75 - 1,25mm.
boriding electrolitica este că re-rezultatul electroliza boraxul topit Na2 B4 elemente 07-Tary creează bor, care difuzează în timp alocarea UI taliu, formând pe suprafața boruri de fier, în timp ce prezența carbonului - carburilor de bor. Pentru densitatea electrolitică, densitatea curentului este de 0,20 - 0,25 A / dm 2. Temperatura electrolitului este reglată cu ajutorul unui releu și a unui termostat de contact. Instalarea este alimentată de curent continuu.
Principalii factori tehnologici care afectează proprietățile fizico-mecanice și operaționale ale stratului borat: temperatura electrolitului, timpul de menținere și compoziția chimică a materialului pieselor prelucrate.
Grosimea stratului borat pe oțeluri de oțel slab aliat la o temperatură de până la 950 ° C este de aproximativ 0,3 mm. Cu o creștere suplimentară a temperaturii, crește puțin, dar fragilitatea stratului crește semnificativ. Cu o creștere a timpului de păstrare t, grosimea stratului crește în conformitate cu legea parabolică:
unde 2P este un parametru care caracterizează rata de creștere a stratului.
La orice temperatură (Alte condiții sunt aceleași) maxi comute grosimea stratului borated se obține pe părțile din oțel ZOHGSA și descrește în detaliu izgo-tovlennyh de 50S2A oteluri 12HNZA, 12HN2A, 35 și 40X. detalii ale acestor oțeluri borat Recom-mended La temperaturi D-950 ° C și menținerea apăsată timp de 6 ore. În aceste condiții obținute strat NAI mai bună calitate și obține piese de rezistență mare la uzură borated. Din oțelurile supuse unor teste comparative, după ce a fost încercat cel mai rezistent la uzură oțel a fost 12ХН2А, apoi oțelul 12ХНЗА și 40Х.
Stratul de bor nu-și schimbă proprietățile atunci când este încălzit la temperatură
950 ° C și a crescut rezistența la acid și rezistența la căldură la temperaturi de până la 800 ° C. Rezistența aderenței sale la metalul de bază este aceeași cu rezistența stratului cimentat. Duritatea ridicată a stratului de bor informează suprafața componentelor cu o bună rezistență la uzură. Din acest motiv, forfecările întăresc părțile de mașini care funcționează în condiții dure (în prezența unor ab-medii de dezvoltare și sarcini de șoc); la astfel de detalii este posibil să transportați dopuri ale pompelor de foraj. După cum a demonstrat experiența, împrăștierea suprafeței de lucru a bucșelor face posibilă creșterea abrazivității acestora de aproape 4 ori în comparație cu rezistența la uzură a bucșelor întărite de HD.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: