Scheme de bază
În general, am considerat schema de presare a metalelor (a se vedea figura 2), care este cea mai comună (presare directă). Profilul extrudat în conformitate cu această schemă este presat în aceeași direcție cu pistonul presei și berbecul se mișcă. Principalul său diferență - mișcarea piesei de prelucrat în raport cu laturile presante ale containerului, datorită cărora între pereții containerului și frecarea țagle are loc. În condițiile presiunilor ridicate caracteristice presării, se consumă o cantitate considerabilă de energie pentru ao depăși - aproximativ 30-40% din puterea de presare. Mai mult, frecare, imobilizarea deplasării piesei straturilor periferice consolidează și mai mult fluxul de metal inegală, adică exacerbează unul dintre principalele dezavantaje ale procesului - .. Deformarea neuniformitate în secțiunea transversală a semifabricatului.
Fig. 7. Secvența operațiunilor tehnologice și auxiliare în presarea directă a profilelor solide: I - alimentarea piesei de prelucrat cu mașina de spălat cu presă pe axa presei, returnarea foarfecii și a receptorului reziduului presei în poziția inițială; - alimentarea piesei de prelucrat cu mașina de spălat cu presă în recipientul de presare prin desfășurarea presei; III - presarea recipientului pe matrice, presare; IV - împingerea restului de presă cu mașina de spălat de presă pe traseul recipientului; V - alimentarea recipientului de reziduuri de presă pe axa presei, separând reziduul de presă de mașina de spălat cu presă de la produs cu foarfece, returnând ștampila în poziția inițială; 1 - ștampila de presă; 2 - șaibă de presare; 3 - alimentator de piesă; 4 - necompletat; 5 - container; 6 - beneficiarul soldului rezidual; 7 - matrice; 8 - foarfece; 9-Apăsare presă transversală; 10 - Etapa frontală a presei
În Fig. 7 prezintă secvența operațiilor tehnologice și auxiliare majore în timpul profilelor de compresie directe în prese hidraulice moderne. În poziția inițială, înainte de hrănire berbecul semifabricatului încălzit este în poziția din stânga (spate). Preforma este scos din cuptorul de încălzire și furnizată mecanismului șoferului. De asemenea, este furnizat și apăsați Puck, care a fost separat de decartare presare precedentă. Apoi mecanism definitoriu transmite piesa de lucru cu o presă ax șaibă presă între o ștampilă de presă și capătul containerului (poziția I), După aceea apăsați cilindru este ghidat fluid de presiune joasă, iar pistonul se deplasează înainte, împreună cu berbecul care împinge piesa de lucru cu o presă - șaibă în cavitatea recipientului. Apoi, containerul prin mișcarea cilindrului este presată matrice, cu axa presei este îndepărtată în poziția inițială alimentatorul de coli de spații libere, eliberând spațiul glisiera (poziția II) la deplasarea în continuare. Cilindrul de presă intră lichidul de presiune ridicată sub acțiunea care berbecului se deplasează spre dreapta până când atinge piesa de prelucrat, raspressovyvaet-l într-un recipient, eliminând astfel orice lacune între metal și instrumentul compresibil și începe presarea profilurilor (poziția III).
Apăsarea se face până când lungimea reziduului de presare atinge o valoare predeterminată, după care procesul este oprit. Containerul este apoi retras din matrice de mai multe ori, iar în spațiul rezultat există o șaibă de presare cu o presă de sprijin între ele, restul de presă cu profilul fiind o unitate (poziția IV). În spațiul dintre recipient și matrice vine cuțitul matricelor de presare și se taie restul presei cu mașina de spălat (poziția K), care este transportată într-un dispozitiv de separare situat în afara presei. În acest dispozitiv, șaiba de presare și reziduul de presare sunt separate, șaiba de presare este îndreptată spre mecanismul de alimentare a pieselor de prelucrat, iar reziduul de presă este îndepărtat la deșeuri. Profilul se deplasează de-a lungul transportorului cu role și este transferat pentru prelucrare ulterioară; în același timp, cursorul foarfecii revine la poziția inițială superioară, iar ștampila de presă se îndreaptă către poziția din spate extremă. Acest lucru încheie ciclul de apăsare și pornește unul nou.
Presarea directă se distinge printr-o schemă mai simplă și o calitate relativ înaltă a suprafeței profilului. Totuși, această metodă are dezavantaje semnificative. Calculul arată că lungimea de diapozitive puse la dispoziție în oțeluri de scule moderne practici în același diametru limitat la o anumită valoare. Pe baza lungimii maxime posibile a schemelor de berbec și compresie poate determina că cel mai mare raport de lungime a preformei, nu trebuie să depășească diametrul 3-4 L / D). Dacă cineva încearcă să utilizeze spații mai lungi cu același diametru, atunci acest lucru va crește suprafața de frecare și, prin urmare, crește presiunea necesară. În acest caz, dacă toate celelalte sunt egale, ștampila de presă nu va rezista sarcinii crescute și se va prăbuși. Acest neajuns de comprimare directă, deoarece crește proporția de metal părăsește reziduul de presă, iar randamentul este redus; mai mult timp este cheltuit pentru efectuarea operațiunilor pregătitoare-finale. Un alt dezavantaj grav este mare condițiile directe de deformare prin compresie, cum ar fi denivelările pe lungimea profilului turnat, și în secțiune transversală. Principalul motiv pentru lipsă este același - frecare pe container. Această neuniformitate conduce la faptul că structura metalică profilului și proprietățile determinate de acesta variază în diferite zone. Astfel, la capătul de ieșire al profilului structura este mai puțin deformată decât pe restul lungimii acesteia. Cu cât capota este mai mică, cu atât este mai lungă porțiunea nedeformată a profilului. Prin urmare, presarea directă cu o întindere mai mică de 10 nu conduce de obicei. Partea profilului în care se formează chiuveta are o lungime considerabilă. Aceasta înseamnă că o cantitate semnificativă de metal este îndepărtată din partea greutăților.
Dacă avem bar o metodă directă otpressuem, apoi se taie din ea șablon - în acest caz un disc al cărui diametru este tijă, și o înălțime de 15-30 mm, iar apoi proshlifuem sale o parte și un mordant în Agenții de decapare speciale, metalul va apărea structura granulară numită macrostructură . După apăsarea acestei structuri, de exemplu, aliaj de aluminiu, inegale: Focus granule mai mari, iar la periferie, unde metalul a avut o deformare mare sunt mai mici. Dacă un astfel de temperament tijă și din nou pentru a vedea macrostructură, putem vedea că acesta a rămas inegal în întreaga secțiune, dar a schimbat în periferie. Acolo, ca urmare a procesului de recristalizare, care a avut loc în timpul întăririi, cereale a crescut, formând o bordură așa-numita grosier. Grosimea sa poate fi diferită, dar în toate cazurile, această jantă, având cele mai slabe proprietăți, slăbește secțiunea transversală a produsului de presă.
Extruders știe mod de a reduce influența negativ de frecare în comprimarea directă - introducerea diverselor lubrifianți între container și piesa de prelucrat. Unele aliaje care sunt tratate la temperaturi ridicate, cum ar fi oțelul, fără ungere, în general, nu a fost apăsat, altfel piesa este sudat la peretele recipientului. Alte aliaje, cum ar fi aluminiu, sunt de asemenea presate cu lubrifiant, dar aplicarea lor cauzează unele complicații.
mod indigen de a elimina efectele nocive ale frecare dintre container și piesa de prelucrat este trecerea la inversa presare. Prin această presare, nu există nici o mișcare a piesei de prelucrat în raport cu containerul și, prin urmare, nici o frecare. Schema procesului și executarea operațiilor individuale ale ciclului sunt prezentate în Fig. 8. După cum puteți vedea, aceasta diferă de presarea directă.
Fig. 8. Secvența de operații în presarea inversă a profilelor solide:
- alimentarea piesei de prelucrat cu o mașină de spălat de presă pe axa presei, returnarea foarfecelor și a recipientului reziduului de presă în poziția inițială; - alimentarea piesei de prelucrat într-un container, extinderea suportului matricei în poziția de presare, închiderea obturatorului; III - presare; IV - deschiderea obturatorului, împingând matricea din recipient prin cursa presei; V - împingerea reziduului de presă cu mașina de spălat de presă pe traseul recipientului; VI - alimentarea recipientului de reziduuri de presă pe axa presei, separarea restului de presă de la mașina de spălat de presă de la produs cu foarfece, returnarea ștampilei; 1 - traversarea presării; Ștampila 2-presă; 3 - mașină de spălat cu presă; 4 - necompletat; 5 - dispozitiv de alimentare a pieselor de prelucrat; 6 - container; 7 - receptorul suporturilor de presă; 8 - matrice; 9 - suport pentru matrice alungită; 10 - obturatorul; 11 - chenarul frontal al presei; 12 - foarfece
În poziția de pornire I înainte de hrănire berbecului semifabricatului încălzit este în poziția din stânga (spate) a containerului - presa transversală din față, o matriță alungită - în extrema dreaptă poziție (înainte). Un semifabricat cu o șaibă de presare este alimentat pe axa presei între ștampilă și capătul recipientului (poziția I). Recipientul este glisat pe piesa de prelucrat, iar apoi o matriță cu o matriță alungit de un cilindru hidraulic se extinde către stânga (spate), poziția, astfel încât matricea este inclusă în recipientul (poziția II); suportul pentru matrice este blocat de un obturator, iar posibilitatea deplasării acestuia de-a lungul axei longitudinale a presei este eliminată.
Înainte de începerea presării, recipientul cu piesa de lucru inclusă în cavitatea sa este închis în față cu o matrice, iar în spate - cu o presă de presare prin mașina de spălat. În procesul de apăsare, ștampila de presă apasă pe piesa de prelucrat, profilul este apăsat în matrice și prin suportul matricei goale iese din masa de presare. Containerul, pe măsură ce se extrudează, se deplasează împreună cu marcajul de presă spre dreapta și se mișcă pe matricea fixă. Blocul în raport cu pereții recipientului rămâne staționar.
Presarea se termină atunci când reziduul de presare atinge o valoare predeterminată și recipientul se sprijină pe elementul transversal față (poziția III). Apoi, poarta suportului de matrice este deschisă și o presă de presare este împinsă prin șaibă de presare cu reziduul presei și profilul prin recipient (poziția IV). În același timp, suportul matricei se mută în poziția înainte în față. După aceea, recipientul este luat în stânga, discul de presare cu reziduul presei și profilul părăsesc cavitatea recipientului și se află în spațiul dintre recipient și suportul matricei (poziția K). În acest interval, se introduce cuțitul hidraulic de forfecare și se taie șaiba de presare și restul presei din profil (poziția VI).
Ram a atribuit poziția de pornire, profilul tăiat este derivat din matrice și se deplasează în jos presa de masă și restul presei să apese pucul pe un dispozitiv special sunt separate, apăsați pucul de-a lungul jgheabului apare piesei furnizate pe axa presei, iar presa restul este în deșeuri. După aceasta, începe un nou ciclu de presare.
Deoarece frecarea semifabricatul containerului este absent și crește cauzele sale lungime de încărcare mai mare pe berbec, țagla de extrudare inversă poate fi considerabil mai mare, iar raportul L / D este mai mare decât directă și -dostigat 6-7. Toate celelalte compresie secundare adverse asociate cu acțiunea de frecare, manifestată în extrudare inversă mai puțin - structura denivelări și proprietăți pe lungimea și profilul secțiunii transversale reduse, iar bordura este redusă sau macrocristalina nu formează; Profile marca parte chiuveta devine mai scurt, astfel încât reziduul apăsați stânga subțire (acest lucru duce la o creștere a randamentului de utilizabil datorită faptului că creșterea lungimii semifabricatele și astfel lungimea profilului turnat) reducerea timpului unitate auxiliară a produselor care nu prezintă defecte.
În cazul compactării inverse, există unele dezavantaje, care ar trebui, de asemenea, să fie luate în considerare. Așa cum se poate vedea în fig. 3, produsul de presare iese din presă prin suportul matriței. Cavitatea suportului matricei slăbește secțiunea transversală și conduce la faptul că funcționează în sarcini deosebit de grele. Dimensiunile produsului de presare sunt limitate de diametrul cavității din suportul matricei, care limitează oarecum posibilitățile procesului. În plus, în timpul compactării inverse, o zonă moartă mult mai mică a metalului se formează la matrice. Aceasta se datorează lipsei de frecare a piesei de lucru în jurul recipientului. Reducerea zonei moarte, în care, așa cum am indicat mai sus, se acumulează de pe suprafața piesei de lucru diferite contaminanți, ele pot conduce la faptul că pot ajunge la suprafața profilului sub formă de presări diferite. Prin urmare, la re-presare este necesar să pregătiți mai bine suprafața pieselor - să le ștergeți și să le protejați de contaminare.
Pentru a se asigura că toate operațiile ciclului de presare inversă pot fi mecanizate cât mai complet posibil și că este nevoie de cât mai puțin timp pentru a lucra la acestea, este necesar să lucrați la o presă specializată.
Trimiteți-le prietenilor: