Una dintre cele mai acute probleme ruse curente este folosirea unor echipamente industriale fizic uzate morale și uzate. În multe cazuri, este cauza unor accidente, răniri și dezastre provocate de om. Într-o mare măsură, un astfel de echipament, care necesită costuri mari de întreținere pentru întreținerea și repararea acestuia, este o sursă de productivitate scăzută a întreprinderilor rusești și un cost ridicat al produselor lor. Nu în ultimul rând, datorită lui, calitatea mărfurilor producătorilor ruși este mult mai scăzută decât calitatea bunurilor concurenților străini care dispun de echipamente mai sofisticate.
Trei fețe ale problemei
Ce este TPM?
Ce poate oferi TPM?
Scopul implementării TPM, așa cum sa menționat mai sus, - pentru a realiza cea mai mare eficiență și un sistem integrat de producție. Cu alte cuvinte, pentru a obține cel mai bun rezultat posibil, în ceea ce privește volumul de producție (producție - P), calitatea produsului (calitate - Q), costul (cost - C), calendarul de alimentare (de livrare - D), locuri de muncă de securitate (siguranță - S) și inițiative (Moral - M), cu o utilizare minimă a resurselor umane, materiale și financiare. Din punct de vedere grafic, acest raport este ilustrat în Schema 1 ca un exemplu al unui singur proces.
Tabelul 2 prezintă datele medii pentru mai multe întreprinderi japoneze - laureații TPM, care caracterizează atât rezultatele materiale obținute, cât și efectul nematerial al implementării acestui sistem.
Numărul de propuneri de raționalizare
O creștere de 5-10 ori
Înainte de apariția TPM se credea că în natură planta este un „teren de reproducție“ a celor trei „K“ (cu această literă în limba japoneză a început cu cuvintele - „murdărie“, „condiții dificile“, „pericol“). Realizările câștigătorilor premiului TPM au agitat această idee populară.
Astfel, planta „Zekuseru“, elimina cauza scurgerilor de ulei de motor a fost capabil de a scăpa de tigăilor de ulei, care, înainte de introducerea TPM numerotate 3262. Acum vine la vizitatorii fabrică cer peste pantofii lor să poarte o altă specială, așa cum este cazul în muzee.
Fabrica Tsukumi de la Inoda Samento a devenit prima fabrică de ciment din lume, care nu are nici un praf.
Compania de plante "Shiga" "Daikin koge" a stabilit un obiectiv pentru a crea un parc de fabrică. Datorită introducerii TPM, el a reușit să reducă lucrările în curs și numărul de lucruri inutile atât de mult încât spațiul eliberat era suficient pentru a crea zone confortabile cu flori și acvariu. Echipamentul este dotat cu aer condiționat, totul în cameră strălucește cu curățenie.
Îmbunătățirea calitativă a stării întreprinderii se realizează atunci când se utilizează TPM datorită schimbării coordonate a doi factori. Primul - dezvoltarea profesională a oamenilor: operatorii trebuie să fie în măsură să efectueze în mod independent, întreținerea zilnică a echipamentelor, „muncitorii de întreținere“ (mecanica, etc.) - să mențină în mod continuu starea de sanatate a echipamentelor high-tech, inginerii - pentru a proiecta echipamente care nu necesită întreținere și reparații. Al doilea - îmbunătățirea echipamentelor: utilizarea mai eficientă a echipamentelor existente, datorită îmbunătățirii continue și proiectarea de echipamente noi, luând în considerare întregul ciclu de viață și apoi să emită cât mai curând posibil la capacitate maximă.
Consecința acestei evoluții coerente a sistemului om-mașină este că, în Japonia, poate fi mai probabil decât în alte țări, întreprinderi caută de auto-produce echipamentul necesar, iar în cazul în care nu reușește, atunci echipamentul standard maxim pentru a se adapta la nevoile lor.
Astfel, planta a companiei „Daihatsu Motor“ din Kyoto are 102 robot industrial utilizat în construcția de autobuze. Dintre acestea, toate, dar două sunt asamblate în fabrică sau achiziționate, apoi refăcut de inginerii „Daihatsu Motor.“ Honda Motor proiectează și fabrică echipamente pentru uzinele sale. Și această regulă este înălțată într-un principiu neclintit. Sunt convinși că este imposibil de a crea produse care sunt solicitate pe piața mondială, bazată pe împrumut de la alte echipamente producători. Potrivit fondatorul companiei S. Honda, vorbind angajaților: „oameni educați construi mașini, dar lucrezi pentru ei Am cumpărat echipament bun și să-l utilizați“, „lucrătorilor devin fanere de mașini, iar dintre ele va fi imposibil să se facă oameni "[8].
Cum se obține efectul TPM?
TPM presupune creșterea eficienței sistemului de producție prin eliminarea tuturor pierderilor care împiedică eficiența muncii umane și utilizarea echipamentelor, energiei, materiilor prime și a instrumentelor. În mod tipic, 16 tipuri de astfel de pierderi sunt alocate unei întreprinderi producătoare (Schema 2) [7, p. 167], lista cărora însă poate fi prelungită pentru fiecare întreprindere specifică.
În conformitate cu această abordare, TPM nu utilizează indicatori locali, cum ar fi factorul de utilizare a echipamentelor, ci o măsură a eficienței globale care reflectă toate tipurile de pierderi pentru a evalua eficacitatea sistemului de producție. Relația dintre eficiența generală a echipamentelor și principalele tipuri de pierderi, precum și procedura de calcul a coeficientului eficienței globale a echipamentelor pe exemplul unei întreprinderi de producție sunt prezentate în schema 3 [7, p. 178].
Conform conceptului TPM, un obstacol major pentru utilizarea eficientă a echipamentului constă din două tipuri de defecțiuni: cauzează echipamente de închidere și să conducă la o abatere de la cursul normal de muncă și, prin urmare, implică o căsătorie sau de alte pierderi.
Spargerea - un „vârful aisbergului“, care creste din setul de defecte ascunse, cum ar fi praful, murdăria lipirea particulelor de material, uzura, slăbirea, backlash, coroziune, deformare, fisură, vibrație etc. defecte ascunse acumula reciproc .. consolidarea reciprocă, ca rezultat al defecțiunii.
În practica TPM, există două grupuri de motive pentru care defectele ascunse nu primesc atenția corespunzătoare. Primul este înrădăcinat în psihologia umană. defecte ascunse nu sunt percepute de ochi, ei nu acorde atenție, ei nu ar exista, și, prin urmare, nu-și dau seama că acestea sunt cauza eșecului. Al doilea grup de motive se referă la echipamentul însuși și la procedura stabilită pentru funcționarea acestuia. În special, nu se iau măsuri pentru eliminarea fenomenelor care cauzează defecte ascunse (praf, noroi etc.). Echipamentul este adesea proiectat astfel încât orice defecte ascunse nu pot fi detectate, pentru că totul este închis capace și capace, sau dificil din cauza accesului dificil de purjare, gresare, strângerea șuruburilor.
Apariția defectelor ascunse înseamnă deteriorarea condiției echipamentului, ceea ce determină devierea lui de la starea normală. Prin urmare, TPM a dezvoltat un sistem pentru detectarea defectelor ascunse și aducerea echipamentului la o stare normală.
"Defalcări zero" sunt atinse în TPM prin implementarea progresivă, sistematică și continuă a cinci grupuri de activități:
Trebuie subliniat încă o dată că absolut toate diviziunile întreprinderii participă la punerea în aplicare a acestor măsuri.
Cerințele preliminare pentru echipamentul de înaltă performanță, în conformitate cu conceptul TRM, se află deja în stadiul de proiectare. Trebuie să fie inițial fiabil, sigur, ușor de operat și menținut, economic în consumul de resurse.
Conceptul central al TRM este costul pe durata ciclului de viață - Costul ciclului de viață (LCC) - include costul echipamentului propriu-zis și costul de operare a acestuia pe întreaga durată de viață. Alegerea echipamentului și a metodelor de funcționare a acestuia este realizată astfel încât să minimizeze LCC.
În TPM, într-adevăr, în toate aspectele legate de calitate, nu numai că rezultatul implementării acestui sistem este semnificativ, ci și procesul de implementare a acestuia. Mai mult, dacă procesul de desfășurare este organizat incorect, atunci efectul așteptat nu va fi aproape sigur obținut. Aceasta explică atenția sporită acordată dezvoltării unei secvențe de acțiuni în TPM și formarea unei structuri organizaționale care să promoveze acest sistem cu adevărat eficient.
Atunci când se decide cu privire la desfășurarea TPM întrebarea întreprindere apare în mod natural: atunci când să o facă - pentru achiziționarea de echipamente noi sau după? Cheia pentru răspunsul oferă, în opinia noastră, în cuvintele lui Yu Higashi :. „inițială echipament sovietic și tehnologie, care au fost concepute pentru a cuantifica producția, pe funcționalitatea, precizia și calitatea nu sunt suficiente pentru producția de produse high-end În afară de aceasta, ultimele 10 -20 ani nu se efectuează înlocuirea echipamentelor, care nu sunt fabricate în mod corespunzător de întreținere și reparații, și, prin urmare, o mare parte a echipamentului de producție și tehnologia este depășită, au scăzut caracteristicile lor funcționalitate și precizie. La pr Comportamentul reparații majore și îngrijire corespunzătoare, chiar și pentru instalațiile de producție existente pot crește funcționalitatea și precizia la 20-30%, dar companiile pe care le fac, există puține“. [1] Cu alte cuvinte, sistemul primar este eficient pentru a opera echipamentul, pentru a stabili care ar trebui să înceapă imediat. Și numai în prezența și gradul de dezvoltare a unui astfel de sistem depinde de faptul dacă societatea va fi în măsură să scoop toate dispozițiile echipamentelor existente și achiziționarea de noi greșeli și pentru a evita pierderile care apar în mod inevitabil, în absența unui astfel de sistem.
În ciuda faptului că baza TPM sunt, în ideea generală, simplă, dezvoltarea sa necesită o mulțime de efort și de timp - de la 3 la 10 ani, deoarece implică o schimbare fundamentală în filosofie și psihologie a fiecărui lucrător și întregul set de relații între angajații companiei. Cu toate acestea, după cum arată experiența întreprinderilor care implementează acest sistem, rezultatele acestor schimbări sunt astăzi unul dintre principalele avantaje ale concurenței pe piața mondială.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: