Finisare - partea finală a produselor procesului de producție, pentru punerea în aplicare în care dimensiunile geometrice stabilite în final, proprietățile stratului de suprafață, rugozitatea suprafeței clasei și aspectul exterior al produsului, în conformitate cu cerințele tehnice de documentare.
Efectul finisării asupra calității straturilor de suprafață este enorm, crește:
- rezistența articulațiilor și a altor proprietăți.
Principalele metode de finisare sunt:
-fine (fine) de cotitură,
Thin (Finish) cotitură - prelucrarea metalelor prelucrarea mecanică pentru obținerea dimensiunilor geometrice, proprietăți ale stratului de suprafață și rugozitatea suprafeței clasei corespunzătoare sau cât mai aproape posibil de cerințele privind documentația tehnică.
Șlefuirea - tratarea suprafețelor pieselor cu un instrument abraziv.
Montarea - finisarea suprafețelor cilindrice principale în interior ale pieselor cu un instrument abraziv cu granulație fină, sub formă de bare, montate pe un cap de frezat.
Lustruirea - finisarea produselor pentru îmbunătățirea clasei purității lor de suprafață (până la 12-14 ore, este un set de procese de microdeformare plastică atunci când este expus la un strat de materiale de lustruire și finisare.
11. PRELUCRAREA DETALIULUI DE CAZARE CONSTATĂ ALE FAPTELOR ULTERIOARE:
-prelucrarea unui set complet de baze tehnologice, care în viitor vor fi utilizate pentru prelucrarea altor suprafețe;
-găurirea și semifinisarea planelor și a altor suprafețe exterioare;
-prelucrarea și finisarea găurilor principale;
-prelucrarea găurilor mici și filetate;
-Finisarea și finisarea prelucrării suprafețelor plane și a găurilor principale.
În funcție de cerințele tehnice pentru elemente, între etapele de degroșare și de finisare operație de tratament termic poate fi prevăzut pentru a îmbunătăți structura și fizico-mecanice proprietățile materialului pentru a diminua tensiunile reziduale interne etc.
12. Care sunt principalii factori care afectează durabilitatea instrumentului?
Persistență - timpul de funcționare al instrumentului înainte de uzura de urgență. Timpul dintre cele două băuturi răcoritoare. Depinde în principal de viteza de tăiere. Depinde de proprietățile materialelor, sculelor și pieselor și de condițiile de prelucrare, de intensitatea uzurii. Uzura sculei de tăiere de pe calea de tăiere se caracterizează prin rularea marginii de tăiere.
Principalii factori: viteza de tăiere, materialul prelucrat, adâncimea de tăiere, alimentarea, geometria tăietoarelor, răcirea daltei, rigiditatea mașinii, piesa de prelucrat.
Cu o viteză sporită, rezistența este redusă drastic.
13. RECICLAT DENUMIREA ACCESORIILOR TEHNOLOGICE UTILIZATE PE MAȘINI DE PRELUCRARE A METALELOR ÎN DEPUNEREA PE TIPUL TRATAMENTULUI
Echipamentul tehnologic este subdivizat în funcție de scop, de mașinile-unelte folosite, de nivelul de automatizare și mecanizare și de gradul de universalizare.
Clasificarea echipamentelor tehnologice în scopul:
1. Echipamente pentru instalarea de piese: cartușe de diverse modele (camace, cleste), viciuri de diferite modele și dispozitive de tip stoarse, dispozitive de foraj, bastoane etc .;
2. Unelte pentru instalarea sculelor de tăiere: suporturi de unelte, cartușe pentru instrumente de tăiere, robinete, manșoane de tranziție etc .;
3. Unelte pentru instalarea instrumentelor de măsurare: dispozitive pentru măsurarea rulajului radial, capăt și axial, toate tipurile de trepiede, plăci de montare etc .;
4. Auxiliari: mese rotative, opriri (de exemplu, pentru a limita deplasarea suportului), plăci de conductoare deasupra capului și auxiliare etc.
Cel mai mare interes din toate tipurile de echipamente tehnologice sunt dispozitivele pentru instalarea pieselor. Uneltele de acest tip sunt dezvoltate în funcție de setarea dimensiunii, care trebuie obținută într-o operațiune tehnologică specifică, de precizia acestora, de configurația piesei, de tipul producției.
Clasificarea echipamentelor tehnologice în funcție de mașinile-unelte utilizate:
- pentru strunguri;
- mașini de găurit;
- mașini de frezat;
- mașini de prelucrare a uneltelor;
- mașini de șlefuit și alte tipuri de mașini-unelte;
- dispozitive multifuncționale de uz general care sunt potrivite pentru mașini de diferite tipuri, de exemplu, vana poate fi potrivită atât pentru mașinile de găurit, cât și pentru mașinile de frezat.
Clasificarea echipamentelor tehnologice în funcție de nivelul de automatizare și mecanizare:
1. Dispozitive manuale: instalarea și fixarea blanurilor se realizează prin rezistența musculară a lucrătorului;
2. Dispozitive mecanizate: piesa de lucru este instalată de lucrător, iar fixarea se realizează prin dispozitive hidraulice sau pneumatice (mecanism hidraulic, antrenare pneumatică);
3. Dispozitive automate: piesa de lucru este fixată și fixată în modul automat folosind diferite manipulatoare robotizate.
Clasificarea echipamentelor tehnologice în funcție de gradul de universalizare:
1. Dispozitive universale:
- Scopul general. vicii, cartușe, capete de divizare;
- Universally-echipe. dispozitive universale asamblate (USP), dispozitive universal non-dispatching (UBP), dispozitive pliante (SRP);
2. Unelte speciale. sunt utilizate în serie, pe scară largă și în producția de masă, sunt proiectate și fabricate pentru a echipa o operațiune tehnologică în scopul procesării unei anumite părți sau a unui grup de părți care au o asemănare constructivă și diferă numai în anumite dimensiuni.
14. DATE DE PROIECTARE PENTRU PROIECTAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE ALE PROCESULUI MECANIC
ROUTE TECHNOLOGY - procesarea tehnologiilor, operațiunilor în care o hartă tehnologică simplificată (harta traseului) indică numai secvența de procesare a părții (traseu). Se utilizează în producția pe scară unică și la scară mică.
Puteți trece la proiectarea procesului tehnologic al prelucrării piesei, dacă sunt disponibile următoarele materiale: desenul de lucru al piesei; date privind achiziția; dimensiunea programului de producție și perioada de implementare a acestuia; informații despre condițiile specifice ale producției date.
Desenul de lucru al piesei trebuie să definească complet această parte și să conțină instrucțiunile necesare pentru fabricarea acesteia. Desenul de lucru trebuie să includă: numărul necesar de proiecții și secțiuni; Toate dimensiunile necesare, plasate în conformitate cu regulile de plasare a acestora pe desene; toleranțe la inexactitatea de fabricație; date privind rugozitatea suprafeței după tratament; indicarea suprafețelor netratate (dacă există); materialul și marca sa; instrucțiuni pentru tratament termic și duritate; o indicație a numărului de piese per articol.
Atunci când se construiește un traseu pentru prelucrarea pieselor pe mașinile CNC, este necesar să se respecte principiile generale care stau la baza selectării succesiunii operațiilor de prelucrare pe mașini-unelte cu control manual. În plus, caracteristicile specifice ale mașinilor cu CNC trebuie luate în considerare. Prin urmare, se recomandă ca traseul de prelucrare să fie construit după cum urmează.
1. Procedeu pentru etapa de prelucrare divide (degroșare, finisare și finisare), care asigură o precizie de prelucrare predeterminată prin reducerea erorilor datorate deplasării elastice sistemului SIDA, deformarea termică și tensiunilor reziduale. În acest caz, trebuie avut în vedere faptul că mașinile CNC sunt mai rigide în comparație cu mașinile universale, cu o mai bună îndepărtare a căldurii din zona de tăiere, prin urmare, etapele de prelucrare pot fi combinate. De exemplu, strungurile cu strunjire CNC combină deseori operațiile de prelucrare și finisare, ceea ce reduce semnificativ complexitatea pieselor de fabricație, crescând factorul de încărcare a echipamentului.
2. Pentru a reduce eroarea de fixare și de fixare a piesei de lucru, respectați principiile constanței bazelor și combinația bazelor de proiectare și tehnologice. În prima operație, se recomandă prelucrarea acelor suprafețe în raport cu care se stabilește poziția restului sau a majorității elementelor structurale ale piesei (pentru a oferi o bază pentru operațiile ulterioare).
3. Atunci când alegeți o secvență de operații, încercați să asigurați procesarea completă a piesei cu un număr minim de setări.
4. Pentru a identifica numărul minim de dimensiuni standard ale uneltelor de tăiere, atunci când selectați secvența de prelucrare a unei părți, grupați suprafețele tratate. Dacă numărul de unelte instalate în turelă sau în magazin este insuficient, operațiunea trebuie împărțită în părți și efectuată în aceleași setări sau să ridicați o altă mașină cu o revistă mai capabilă.
5. Când rotiți piesele de prelucrat, cum ar fi corpurile de rotație, este tratată inițial o parte mai rigidă (diametru mai mare) și apoi o zonă cu rigiditate scăzută.
15. Cum înțelegeți conceptul de tipificare a proceselor tehnologice, metoda de prelucrare a grupului, un detaliu complex.
Prima etapă a tipificării este clasificarea pieselor de mașină. Detaliile pot fi împărțite în următoarele clase: arbori, bucșe, discuri, cruci, roți dințate etc. Fiecare clasă este împărțită în grupuri, subgrupe și tipuri. O parte tipică combină un set de piese care au același plan de operațiuni efectuate pe echipamente omogene cu utilizarea aceluiași tip de unelte.
Următoarea etapă a tipificării este dezvoltarea unui proces tehnologic fundamental, cu stabilirea unor secvențe tipice și a conținutului operațiilor, a schemelor tipice de bază și a modelelor tipice de rigidizare.
Tipificarea acestor. procesele promovează introducerea de noi metode progresive de prelucrare a detaliilor, reducerea termenelor și pregătirea mai ieftină a producției.
Metoda grupului de procesare. În ultimii ani, producția în masă a pieselor și asamblarea ansamblurilor au fost găsite la scară largă în fabricile de serie. În linia de producție de grup, echipamentul este poziționat de-a lungul rutei de procesare atașată la linia de piese. Din selectat după dimensiunea, precizia, rugozitatea materialului prelucrat dintr-un grup de piese, alegeți o parte complexă. Această parte unește toate sau majoritatea elementelor din grupul de părți atașat. Pentru ea, procesul este dezvoltat tehnologic și sunt proiectate setările mașinii-unelte. Restul detaliilor grupului, care sunt mai simple decât cele complexe, sunt procesate în aceste setări prin omiterea instrumentelor și pozițiilor individuale. Partea complexă se formează după cum urmează: se ia cea mai complicată parte, care include toate suprafețele altor părți și dacă nu conține toate suprafețele conținute în alte părți ale grupului, atunci suprafețele lipsă sunt adăugate în mod artificial.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: