Formularea aspectelor practice ale profilului pvc de preparare și aplicare a formulării pentru extrudare

Pentru clorura de polivinil, una din caracteristicile principale este valoarea coeficientului K, indicatorul de greutate moleculară, și astfel rigiditatea sau modulul de elasticitate. În mod normal, acest coeficient este verificat și indicat în conformitate cu standardele DIN. În acest caz, timpul de imersie al bilei de oțel este verificat într-o soluție de ciclohexanonă și PVC pulbere. Cu cât este mai mare valoarea lui K, cu atât este mai vâscos topitura și profilul din fereastra rezultat este mai greu și mai greu.







Pe de altă parte, la valori K mai mari, procesarea devine mai severă, este nevoie de mai multă energie pentru plastifiere, iar prelucrarea este foarte apropiată de temperaturile de descompunere ale PVC-ului. Pentru formulările profilurilor de ferestre, valoarea lui K este de obicei 68, uneori 65, uneori 70. De exemplu, într-un PVC standard de mărci ruse C 70 58 M, este de 70.

Un alt criteriu pentru calitatea PVC-ului este forma suprafeței de granulație. Ar trebui să fie cât mai mare posibil, adică să fie puternic "brazde accidentate". Acest lucru asigură o "bună absorbție" a stabilizatorilor și a aditivilor de alunecare și asigură o bună dispersie a aditivilor.

Suprafața netedă a boabelor practic nu permite legarea aditivilor, boabele din PVC nu sunt acoperite de stabilizatori și aditivi glisați. O consecință a acestui fapt este descompunerea locală a PVC-ului și formarea de pete (pete) pe suprafața profilului. Următorul criteriu - densitatea în vrac a PVC-ului ar trebui să fie cuprinsă între 580-600 g / l. Densitatea în vrac prea mică conduce la o scădere proporțională a productivității extruderului, deoarece în extruder randamentul materialului este determinat de volumul plastifiantului. Cu o scădere a randamentului, gradul de plastifiere a topiturii scade, precum și umplerea spațiului inter-șurub, începând cu zona de compresie (comprimare).

Practic, prelucrarea PVC-ului cu o densitate scăzută în vrac înseamnă suprasolicitarea șuruburilor. Astfel, toate acestea afectează în mod negativ plastifierea, rezistența la impact, sudabilitatea profilelor. În mod similar, o bună fluiditate este o condiție prealabilă pentru o bună plastizare. Fluiditatea slabă duce la o scădere a randamentului și are aceleași consecințe ca și o densitate redusă în vrac.

Procesul de amestecare depinde, de asemenea, în mare măsură de densitatea în vrac și de fluiditatea PVC. Astfel, cu o densitate mică în vrac, volumul admisibil de umplere a mixerului poate fi depășit în mod semnificativ. Procesul de amestecare este perturbat, amestecul uscat se deplasează în principal numai în direcția orizontală, în timp ce în direcția verticală, practic nu se produce nici o mișcare și nu se creează un proces de vorticitate. Aceasta are ca rezultat dispersia și oscilațiile inegale în procesul de extrudare. Prea puțină fluiditate are ca rezultat o creștere a timpului de amestecare ca urmare a unei golări mai mari a mixerului și, prin urmare, reduce performanța generală a mixerului.

Să luăm în considerare și anumite aspecte specifice ale utilizării aditivilor (stabilizatori, aditivi glisanți, modificatori, umpluturi etc.). Stabilizarea suficientă asigură stabilitatea culorii albe a profilului. În acest caz, chiar opriri scurte datorită deconectării curentului, o întrerupere a alimentării cu materiale timp de 5-10 minute. nu duc la descompunerea termică a materialului, deși pot provoca o îngălbenire.

Este foarte importantă dozarea (raportul) dintre aditivii culisanți interni și externi. Supradozarea aditivi alunecînd ( „peresmazannaya“ amestec) se manifestă în faptul că există prea multe în mișcare aditivi externi, materialul este plastifiat slab și depozitate sub formă de pulbere în timpul degazare, există de înaltă presiune și temperatură scăzută a masei. Prevenirea acestui lucru este posibilă prin reducerea numărului de aditivi alunecători. LACK alunecare aditivi ( „nedosmazannaya“ amestec) este prezentată în prea mult de plastifiere formarea de bule pe suprafețele interioare ale supraîncălzirii, frecare ridicată în zona de evacuare, temperatură ridicată și masa de joasă presiune. Prevenirea - prin creșterea numărului de aditivi alunecători externi.

Deoarece, în practică, nu lucrează cu aditivi individuali și cu Masterbatcn (masterbatch sau masterbatch), apoi pentru a modifica numărul de aditivi de alunecare externe variază cantitatea totală de compus. Dar, de vreme ce cantitatea stabilizatorului se schimbă, această schimbare plasează limitele inferioare admise. În funcție de producător, geometria șuruburilor și performanța, valorile minime se situează în intervalul de 4,2-4,6 părți la 100 de bucăți de PVC. În caz de îndoială, se recomandă să consultați producătorul materiilor prime.







Combinația de aditivi glisante este întotdeauna luată în considerare în combinație cu PVC și are o importanță decisivă pentru suprafața lucioasă și posibilitatea depozitării pe stratul de filat sau calibrator. Pentru a crește luciul și plastifierea, se adaugă o ceară oxidată PE într-o cantitate de 0,05-0,2 părți la 100 părți PVC. Reducerea acelorași depozite poate fi realizată prin adăugarea de silicagel. Modificatorii rezistenței la impact sunt de asemenea importanți. Acest lucru este deosebit de important pentru durabilitatea profilului de ferestre din PVC la temperaturi foarte scăzute de iarnă. Totuși, cu creșterea vâscozității, rigiditatea profilului este redusă.

Trebuie remarcat faptul că modificatorul EVA utilizat pe scară largă a fost înlocuit aproape complet cu acrilat. Modificatorul poate fi deja conținut în amestecul uscat (7-8 părți) sau copolimerizat prin grefare în polimerizare (6-7 părți). În Europa, este adesea utilizată a doua opțiune, care asigură o uniformitate mai mare a indicilor de duritate și o bună calitate a suprafeței. Adăugarea de modificatori este utilă într-o proporție de 6-8 părți, deoarece o creștere peste această valoare conduce la o creștere a costului formulării, fără a se obține nicio creștere suplimentară semnificativă a durității. De asemenea, este util să se utilizeze, de asemenea, aditivi de fluiditate pe bază de acrilic în 1-2 părți, introduși, de asemenea, pentru a îmbunătăți plasticizarea.

Atunci când este testat în conformitate cu standardele DIN 53753 și ISO 179/1 (dublu V-notch, r = 0,1 mm), în acest caz, duritatea de 60-70 KJ / m2 (min. Valoarea de 40 kJ / m2). Ca rezultat al adăugării de modificatori, se mărește umflarea topiturii PVC (30-60%) și contracția.

În ceea ce privește dioxidul de titan, se recomandă utilizarea unor modificări rutiere rezistente la temperaturi ridicate, albitatea cărora ar trebui să fie precis coordonată deja la uzina de producție cu ajutorul pigmenților. În Europa, se recomandă utilizarea lor în proporție de 5 părți la 100 părți PVC, în țările din sud - până la 8. Valoarea particulelor de cretă nu trebuie să depășească 2 hlm. Tratamentul lor cu aditivi alunecatori are ca rezultat o suprafață hidrofobă și o bună dispersie a topiturii.

Cu cerințe sporite pentru luciu de suprafață, se folosesc opțiuni de cretă sintetică, dar ele sunt mult mai scumpe. În general, aplicarea cretei are un efect pozitiv asupra greutății specifice, vitezei de răcire, rigidității, costului de formulare și efectului negativ în ceea ce privește uzura membrilor de lucru și duritatea profilului. În mod separat, ar trebui să ne concentrăm asupra procesului de amestecare. Acest procedeu într-un mixer fierbinte are loc, de obicei, la o temperatură de 115-125 ° C, într-un amestec rece la 40-60 ° C. Pentru a ieși din umiditate, se pun pungi de filtrare mari pe mixerele la cald și la rece.

Dacă există întreruperi în timpul funcționării, condensatorul este adesea format în mixerul fierbinte. În acest caz, mixerul trebuie curățat înainte de pornire.

Efectele negative ale depășirii mixerului:
- fluctuațiile pe termen scurt ale parametrilor procesului de extrudare (cuplul, temperatura și presiunea din masă);
- colorarea datorată dispersiei slabe a aditivilor;
- depozite în filtrul de filare și calibrator.

După preparare, amestecul trebuie să "matureze" timp de 24 ore la o temperatură de 15-30 ° C înainte de a fi introdus în extruder.

Rețeta și geometria burghierilor trebuie să fie aliniate una cu cealaltă, încât aproximativ 70% din energia pentru plastifiere să fie introdusă prin burghie, adică E. prin energie mecanică (E), și numai 30% prin încălzire. (. Wh / kg) Această energie E este determinată de următoarea relație: în numărătorul - putere (kW) x Torque (%) x șurub viteză (rot / min ..) X 10 conduce; în numitor - viteza maximă de rotație a șuruburilor (rpm) x ieșirea extruderului (kg / h). Pentru profile pentru ferestre, această valoare de E ar trebui să fie 50-70 Wh / kg (pentru comparație, că, în tubulatura din PVC, această valoare ar trebui să fie 40-50, pentru placi PVC -. 70-90, si tevi din polietilena - 120-140). Când această temperatură în masă ar trebui să fie în intervalul 190-200 0 C, iar valoarea din zona de ieșire trebuie realizată cât mai curând posibil. Cel mai important criteriu este că starea topiturii în zona degazeificare: optimul este de a avea o bandă care fund solid și pe părțile laterale - cu fisuri. În acest caz, un astfel de fenomen rar apare ca ridicarea materialului în sus și colmatarea le deschiderile de degazare, ceea ce conduce la pătrunderea metalului și formarea de pete negre pe suprafața paletei.

Presiunea de masă este de obicei între 250-350 bar. Bobinele trebuie umplut cu 90-95%. Fluctuațiile fluxului și densității în vrac afectează în mod direct performanța. Un semn al acestui fapt poate fi gradul de umplere a șuruburilor. Astfel, în condiții optime constante, factorul de umplere al șuruburilor F este de 5 kg / h. (adică ieșirea extruderului în kg / h, împărțită la viteza șurubului, în rpm). Când raportul mai mic de 5 densitatea în vrac este prea mică, fluidității este slabă, apare underutilization are loc încărcarea electrostatică a pulberii, temperatura de amestec uscat este prea mare. Cu underutilization substanțială (sarcină mai mică de 70%), volumul de spațiu nu mezhdushnekovogo subutilizate, plastifiere scăderi de putere și există riscul de uzură prematură a șuruburilor, care gravitează în zona de retragere „uscat“.

Technoplast
Franz Smootka, inginer chimist șef

Personalul de redacție plătește pe bază contractuală
articole tehnice, rapoarte de marketing, rețete, recenzii de piață
și alte informații și drepturi sectoriale, nu localizarea acestora

Utilizarea completa sau partiala a oricarui material postat pe Plastinfo.ru,
în mass-media, ediții tipărite, rapoarte de marketing, este autorizat numai cu indicația de referință
pe "Plastinfo.ru" și, în unele cazuri, necesită permisiunea scrisă a PLCL Plastinfo







Trimiteți-le prietenilor: