Reguli pentru aplicarea eficientă a sistemului kanban
Președintele Toyota Motor Corporation, Taiichi Ohn, a propus următoarele reguli pentru utilizarea eficientă a cardurilor Kanban:
- Fiecare flux de lucru ulterior elimină cantitatea de componente specificată de cardul kanban din fluxul de lucru anterior
- Procesul de lucru situat în față produce părți în număr și ordine în funcție de cardul specificat.
- Nici o parte nu ar trebui să fie produsă fără un card. Aceasta asigură o reducere a supraproducției și a circulației excesive a bunurilor. Numărul de carduri kanban în circulație reprezintă volumul stocurilor maxime.
- Produsul este întotdeauna atașat la card. Cardul este un fel de comandă pentru fabricarea bunurilor.
- Părțile defecte nu sunt transmise fluxului de lucru ulterior. Rezultatul este fabricarea de produse fără defecte.
- Reducerea numărului de carduri crește sensibilitatea acestora. Ele dezvăluie problemele existente și fac posibilă controlul stocurilor.
Atunci când se utilizează cartele kanban, trebuie garantată vizibilitatea și siguranța sistemului. Cardurile nu trebuie să fie pierdute și nu trebuie amestecate. Deoarece de multe ori sunt folosite mai multe carduri diferite la locul de muncă, este logic să se introducă o placă kanban pe care sunt colectate cărțile. Cardurile care ajung la producător sunt introduse în placa de control. Când cardurile kanban nou sosite au ajuns în câmpul "lansare", toate cartelele colectate de numărul piesei corespunzătoare sunt acceptate în comun pentru producție (a se vedea Schema 4).
Schema 4. Exemplu de card cu denumirile utilizate.
Până în prezent, organizarea sistemului kanban este cea mai bună modalitate de a schimba programul de livrare. Introducerea acestui sistem vă permite să optimizați timpul de livrare, atât de la furnizorii interni cât și externi. Faptul că metodele clasice de organizare și de management (MRP, MRP-II) nu sunt întotdeauna eficiente atunci când se lucrează cu loturi mici sau în producerea unei game largi de produse. Acesta este motivul pentru cea mai bună soluție este de a standardiza containerele lor de transport maritim și etichete informații de etichetare privind circulația și orientările privind cerințele pentru materialul.
Ce este sistemul kanban?
Kanban este un sistem de optimizare a producției și a furnizării bazat pe afișarea vizuală a informațiilor despre rutele și caracteristicile pieselor mobile și a încărcăturii. Kanban înțelege pe deplin principiul "exact la timp". Pentru transferul de informații, se utilizează etichete speciale. Organizarea sistemului kanban face posibilă o raționalizare serioasă a producției cu costuri minime.
Atunci când se lucrează cu sistemul kanban, stocurile de producție (unitățile de asamblare, piesele, materialele etc.) sunt expediate în loturi mici și strict în zonele de lucru necesare. Produsele finite sunt expediate imediat, fără a se acumula în depozit.
Sistemul Kanban se bazează pe mai multe principii:
· Etichetarea recipientelor goale cu o etichetă cu informații despre necesitatea umplerii.
· Etichetarea recipientelor complete cu o etichetă cu o indicație exactă a umplerii maxime și a gradului de ocupare.
· Utilizarea etichetelor pe site-urile de producție cu o indicație exactă a numărului necesar de piese.
· Etichetarea recipientelor pline cu etichete care să indice necesitatea de a deplasa mărfurile de-a lungul unei rute date.
· Utilizarea marcajului pe podea și pe rafturi pentru a controla supraproducția.
· Folosirea continuă a etichetelor de informații pentru a minimiza reprelucrarea cauzată de calitatea slabă a produselor.
· Respectarea ordinii generale și a măsurilor de siguranță.
· Informarea tuturor angajaților despre caracteristicile "diagramei vizuale" kanban.
Principalele avantaje ale kanban sunt:
- Realizarea unui ciclu de producție scurt;
- Formarea unei fluctuații mari a activelor (inclusiv a resurselor materiale);
- Minimizarea (până la lichidare) a costurilor pentru stocarea inventarului;
- Furnizarea de produse de înaltă calitate în toate etapele de producție și tehnologice.
Cu acest sistem, este posibil să se reducă aproape jumătate rezervele de producție, mărind semnificativ cifra de afaceri a resurselor și calitatea produselor.
Conceptul de kanban se bazează pe implementarea abordării "just in time". Esența sa constă în faptul că toate unitățile de producție sunt alimentate cu materiale și componente fabricate numai în acea cantitate și numai în momentele necesare pentru realizarea planului de producție. Baza pentru calcule este planul anual de producție, din care sunt elaborate planurile lunare și săptămânale.
Introducerea sistemului kanban vă permite să transmiteți informații despre necesitățile specifice de producție (de exemplu, o linie de asamblare) utilizând cartele informative. De regulă, se folosesc două tipuri de carduri, un card de comandă de producție și o carte de selecție. Pe cardurile de selecție, numărul de piese care vor fi obținute din secțiunea anterioară este fix. Cartile de comandă indică câte noduri trebuie colectate în secțiunea anterioară.
Din moment ce stațiile de lucru folosesc de obicei carduri de diferite tipuri și din diferite locații, se folosește o placă specială kanban pentru a preveni amestecarea acestora. Colectează toate cardurile care sosesc la locul de muncă. Placa vă permite să optimizați și să vizualizați fluxurile de lucru, cardurile de grup pentru a forma loturile de producție corespunzătoare (mărfuri) și să distribuiți lucrările grupurilor de artiști. În plus, cu ajutorul acestei comisii este posibil să se identifice locurile de întârzieri în fluxurile de producție de mărfuri.
Introducerea kanban în întreprindere optimizează fluxul de lucru. Astfel, tehnologii definesc (și, dacă este necesar, corectează) numărul de etichete și containere implicate în procesele interne. Nu este nevoie să se introducă fluxuri de lucru complexe și intervenții în procesul de producție.
Cu alte cuvinte, tehnologii trebuie să calculeze consumul zilnic de piese și să utilizeze capacitatea containerelor standard. Consumul total pe zi este împărțit la capacitatea standard, ceea ce face posibilă calcularea numărului de kanban implicat în procesul de etichetare. Deoarece configurarea necesită un anumit număr de piese, în anumite situații, tehnologii sunt obligați să ajusteze rezultatele calculelor și să emită etichete suplimentare. Aceeași nevoie poate apărea atunci când se transportă de-a lungul unui traseu lung.
Kanban în producție poate identifica o serie de probleme conexe. De exemplu, cantități excesive de producție și de a permite stocarea partea ascunsa a detalieri de căsătorie și de nefuncționare. În condițiile de minimizare a stocurilor și de a folosi Kanban, deoarece căsătoria se va opri producția în etapa anterioară de proces (secțiunea anterioară, în cazul în care se găsește căsătoria). Cu alte cuvinte, punerea în aplicare a Kanban rațional să fie efectuate simultan cu introducerea unor măsuri cuprinzătoare de control al calității.
De asemenea, atunci când se lucrează cu acest sistem, este necesar să se asigure un grad înalt de coerență între etapele de producție (sau între divizările interacționate ale companiei). În caz contrar, riscul de întrerupere a livrărilor și a programelor de vânzări va crește semnificativ.
Ilustrație: schimbarea fluxului de informații în întreprindere după introducerea cardului kanban (a) în comparație cu sistemul de control inițial (b)
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: