Baza proprietăților operaționale ale betonului (inclusiv rezistența) este pusă în etapele de preparare a amestecului, a lui de întărire, de întărire. Selecția necorespunzătoare a compoziției, încălcarea regimurilor de sigilare duce la faptul că umpluturile grele se deplasează la baza matriței; apa se deplasează la suprafață, formând un strat de lapte de ciment sau este întârziată la limită: pastă de umplutură - ciment. Astfel de procese conduc la un beton de calitate slabă, cu un strat de suprafață slăbit, porozitate capilară, rezistență scăzută a matricei minerale și zone de contact cu umplutură. Utilizarea aditivilor-modificatori (plastifianți, antrenarea aerului) poate preveni astfel de manifestări negative.
Amestecuri Clasificarea beton realizate în funcție de gradul lor de mobilitate și prelucrabilitatea, care este definită ca abilitatea amestecului să curgă și să ia o formă prestabilită, menținând în același timp integritatea și omogenitatea. Capacitatea de prelucrare este determinată, în momentul umplerii mucegaiului, de mobilitatea (fluiditatea) amestecului de beton, adică de capacitatea sa de a se deforma fără a rupe integritatea. amestec de conectivitate caracterizează capacitatea sa de a menține uniformitatea în timpul procesării și mecanice influente :. Transportul, găinile și compactarea etc. superplastifiant, de exemplu, în mod dramatic crește mobilitatea și fluiditatea amestecului de beton și îmbunătățește semnificativ proprietățile betonului fără a crește conținutul pastei de ciment.
În funcție de lucrabilitate, amestecurile sunt împărțite în trei grupe: super-rigide (SJ), rigide (G) și mobile (P), care, la rândul lor, sunt împărțite în branduri.
Determinarea lucrabilitatea betonului uscat gata amestecat se efectuează în conformitate cu GOST 10180. amestecurile utilizate pentru deplasarea unui con standard la utilizarea normală a agregatelor cu granulație de maximum 40 mm și con mărită - cu dimensiunea agregatelor de mai mult de 40 mm. Pentru a determina duritatea unui amestec de beton de grade G1-G4 și un amestec de beton cu o rigiditate mai mare, se utilizează un vâscozimetru tehnic.
Pentru amestecurile de beton marchează Jf1-R4 este utilizat ca un dispozitiv de dimensiuni mici, IM Roșu, prin care lucrabilitatea amestecului este determinat direct în forme pentru probe de beton de control al producției. La cea mai mare dimensiunea totală de 20 mm în amestec rigiditate definită formează o dimensiune minimă 100h100h100 mm, dimensiune 40 mm - dimensiuni formează 150h150h150 mm, dimensiune 70 mm - dimensiuni formează 20h200h200 mm. Dispozitiv IM. Red poate fi de asemenea utilizat în determinarea lucrabilitatea amestecului direct în articolul turnat respectând proporțiile menționate mai sus, între mărimea agregatului și grosimea produsului. Cu parametrii de vibrație conform GOST 10181, aparatul IM Krasnoe dă indicatorii de rigiditate ai amestecului aproape de definiția standard corespunzătoare.
Când frecvența de vibrație și amplitudinea mesei vibratoare, care diferă de la standard, amestecul indicelui de rigiditate definit in articol fasonat, este multiplicată cu un factor K: K = F / Rn unde F - amestec de rigiditate într-o probă separată sub parametrii standard de vibrații; Jp - duritatea amestecului în produsul turnat.
Coeficientul K este determinat pentru fiecare masă vibratoare de producție ca medie a două teste la instalarea dispozitivului în același loc al produsului realizat din același amestec de beton.
Pentru a compara valorile de duritate ale parametrilor amestecului de beton pe agregate dense și poroase măsurate prin diverse metode și dispozitive cu indicatori de rigiditate, determinate în conformitate cu standardul actual 10181, se aplică coeficienți de conversie. Determinarea gradului de prelucrabilitate al amestecului se efectuează nu mai târziu de 10 minute. după prelevarea de probe în conformitate cu GOST 10181.
Funcționalitatea amestecurilor de beton furnizate clientului este verificată la fabrică imediat după pregătire și la locul de instalare. Amestecul de beton pierde din timp mobilitatea și crește rigiditatea în comparație cu cea inițială. Gradul de pierdere a mobilității și creșterea rigidității amestecului de beton - păstrarea proprietăților sale în timp - depinde de mulți factori: proprietățile cimentului, compoziția amestecului de beton, temperatura amestecului și aerul înconjurător. Acest lucru trebuie luat în considerare de laborator atunci când se selectează compoziția de beton.
La determinarea retenției proprietăților unui amestec de beton, primul test trebuie efectuat imediat după terminarea amestecării componentelor sale (nu mai târziu de 10 minute), iar cel de-al doilea și ulterior - la fiecare 30 de minute. după primul test. O probă separată a amestecului de beton trebuie utilizată pentru fiecare încercare.
Testul se consideră completă atunci când a ajuns la o lucrabilitate amestec de brand adiacente în conformitate cu GOST 7473, iar precizia de determinare - în conformitate cu GOST 10181. În funcție de persistența amestecurilor de beton sunt împărțite în trei clase:
C-1 - retenție scăzută (mai puțin de 20 de minute); această clasă este caracteristică amestecurilor cu temperatură ridicată, amestecurilor care conțin aditivi de accelerare, precum și amestecurilor cu o valoare B / C scăzută;
C-2 - păstrarea medie (21-60 min.); această clasă este caracteristică pentru stabilirea în mod obișnuit a cimenturilor și a amestecurilor cu valori medii ale factorilor indicați;
C-3 - retenție ridicată (mai mult de 60 de minute); Această clasă este caracteristică pentru întărirea lentă a cimenturilor, a amestecurilor cu o temperatură mai scăzută, a amestecurilor cu aditivi - retardanți de reglare, precum și pentru amestecurile cu o valoare mai mare de W / C.
Funcționalitatea amestecului și durata de păstrare a acestuia, toate celelalte lucruri fiind egale, depind în mare măsură de temperatura acestuia, care trebuie controlată. Măsurarea temperaturii amestecului de beton trebuie să înceapă cel târziu la 2 minute. după prelevarea de probe și măsurătorile ulterioare - la fiecare 30 de minute. după primul test. Contorul de temperatură (inclusiv termometrele din sticlă) este scufundat în amestecul de beton astfel încât grosimea amestecului de beton în jurul gabaritului de temperatură să fie de cel puțin 75 mm și de cel puțin 3 ori mai mare decât cea mai mare dimensiune a agregatelor.
La pregătirea amestecurilor de beton se găsește uneori o înțelegere falsă, exprimată prin îngroșarea rapidă a amestecului. Înțelegerea falsă este o manifestare a proprietăților anormale ale cimentului în unele loturi. Poate fi eliminat prin amestecarea amestecului de beton fără adăugarea apei. După aceea, amestecul de beton poate fi așezat într-o construcție din beton cu o vibrocompactare mai lungă.
Aceste date se referă doar la amestecul din ciment cu densitate normala 26-28% si nisip cu - Mcr = 2. Atunci când se schimbă consistența normală a pastei de ciment la fiecare procent în jos debitul de apă trebuie redus la 3-5 l / m 3 și mai mare - creșteți cu aceeași valoare. În cazul unei modificări a modulului dimensiunii nisipului în direcția mai mică, este necesar să se mărească pentru fiecare de 0,5 ori valoarea sa și în partea mai mare - pentru a reduce debitul de apă cu 3-5 l / m 3.
Încălzirea rapidă a amestecului de beton se observă și atunci când se utilizează cimenturi fierbinți sau apă. În acest caz, trebuie să modificați ordinea mixerului. Atunci când se utilizează ciment fierbinte, trebuie adăugat agregat fin (nisip), ciment; după amestecarea lor preliminară - un agregat mare (piatră zdrobită) și, în cele din urmă, amestecarea apei și a aditivilor. Acest ordin prelungește pregătirea amestecului de beton cu 20-30%, dar împiedică îngroșarea rapidă și supra-consumul de ciment. Când este închisă cu apă fierbinte (temperatură nu mai mare de 70 ° C), secvența de încărcare este după cum urmează: apă fierbinte de umplere, ciment.
Mobilitatea și rigiditatea amestecului de beton se atribuie în funcție de dimensiunea structurii, densitatea armăturii, metodele de așezare și compactare. Mobilitatea și rigiditatea amestecului pentru betoanele grele și cu granulație fină depinde în principal de debitul de apă și de aditivii chimici utilizați. Alte lucruri fiind egale, debitul de apă necesar pentru a obține lucrabilitatea necesară a amestecului depinde de temperatura acestuia.
Atunci când se utilizează aditivi de plastifiere (surfactanți), debitul de apă pentru obținerea de prelucrare necesară a amestecului și a consumului de ciment pentru obținerea clasei cerute de beton se diminuează, în funcție de tipul de plastifianți utilizați.
Cerința de apă a amestecurilor mobile de beton pe agregate dense cu aditivi plastifianți de diferite tipuri * (beton pe pietriș cu o dimensiune de până la 10 mm).
Mobilitate și rigiditate la amestecurile de beton ușor cu agregate poroase depind nu numai fluxul aditivilor apei și chimice utilizate (în beton greutate), dar, de asemenea, de tipul, dimensiunea particulelor și apă de absorbție a agregatului grosier, cererea de apă și numărul de agregate fine.
In testele de amestecuri de beton cu agregate poroase înainte de fiecare spume de îndepărtare, imersare suprafață boabe de agregate, nava este coborâtă pumn prigruzhajut și după ultima ridicare spuma sa lăsat în vasul la sfârșitul testului. După aceea, o placă cu o săgeată este plasată pe vas astfel încât limitatorii să atingă pereții vasului. Apoi, treptat, un vas mic este adăugat la vas cu apă până când suprafața lui intră în contact cu punctul săgeții. După aceasta, masa totală a întregii ape umplută în vas este stabilită prin cântărire.
In testele de amestecuri de beton cu agregate poroase poanson este ridicat și retras din amestecul testat de 20-50 boabe de agregat grosier, care udă șterge pânză a fost cântărit și se usucă până la greutate constantă. Prin diferența de masă, se calculează absorbția de apă a unui agregat mare.
Debitul minim admisibil pentru realizarea cimenturi beton ușor cu agregate poroase utilizate pentru articole și structuri armate să ia pe SNP 82-02-95 egal cu 200 kg / m 3, în cazul sol sau alți aditivi CTE fine - 180 kg / m3. În ceea ce privește produsele ne-armate din beton ușor, consumul minim admis de ciment nu este reglementat, cu condiția ca aceste betoane să aibă rezistența necesară la îngheț.
Consumul de ciment pentru obținerea betonului cu indicatorii de calitate necesari depinde de mulți factori, inclusiv de relația rațională dintre clasa de beton produsă și marca de ciment.
Este permisă producerea de beton cu un consum de ciment mai mic decât minimul admisibil, în condițiile testării preliminare a asigurării proprietăților de protecție a betonului în raport cu armarea din oțel. Consumul minim de ciment de alte tipuri se stabilește pe baza evaluării proprietăților de protecție a betonului pe aceste cimenturi în ceea ce privește armarea din oțel. Pentru betoanele din structuri utilizate în medii agresive, consumul minim de ciment se determină ținând cont de cerințele SNiP 2.03.11.
Recomandări pe mărci cimenturilor prezentate mai jos Referințele cimenturilor sunt calculate costurile: pentru constructii usoare clase B7.5 beton termoizolator și mai jos pentru a asigura tratamentul termic (TO) rezistența cumpatul de cel puțin 80% din proiectare, nu mai puțin 4 ore după întreținere; pentru puterea de construcție ușoare din beton clase V12,5 și mai mare - prin furnizarea de tratament termic puterea cumpatul a cel puțin 70% din proiectare.
În tabel. 1. 59 prezintă costul aproximativ al cimentului cu test normal densitate de 25-27% pentru moloz beton grele dens cu o dimensiune maximă de până la 20 mm și nisip cu Mcr> 2.1 fără plastifianți călire în stare naturală.
La aplicarea densă pietriș Consumul de ciment din beton B20 grad (mărci M250) sau mai puțin sub 5-10 kg / m3 și pentru B30 clasa betonului (M400) Pietriș de mai sus aplicare datorită aderenței relativ scăzută, cu umplutura de piatră de ciment nu este recomandată și este permisă în cazuri excepționale. La utilizarea cimenturilor cu densitate diferite și diferite umpluturi ale dimensiunii particulelor, atunci când se utilizează tratament termic și plasticizare aditivi, costurile de ciment trebuie să fie adaptate în conformitate cu datele din tabel.
Influența diferiților factori asupra modificării consumului de bază de ciment în fabricarea betonului greu de o anumită calitate (Tabelul 1. 60).
Costul aproximativ de ciment pentru beton fin pe baza de ciment Portland și variantele sale, nisip cu 2.1 modul finețe și o (întărire in vivo sau abur 13-15 h. La t = 80 ° C) (Tabel. 1. 61).
Recuperari compoziții de beton grele și ușoare se efectuează în conformitate cu cerințele IEC 27006, „Ghidul pentru selectarea compozițiilor grele și betoane fine“ (GOST 27006) și „Linii directoare pentru selectarea compozițiilor de beton ușoare“ (GOST 27006).
În prezența cimenturilor de diferite tipuri și mărci, trebuie luați în considerare coeficienții eficacității lor, luând ca punct de referință ca unități pentru compararea cimentului Portland M400 cu un aditiv mineral.
Prepararea amestecului de beton cu aditivi diferiți din prepararea convențională a betonului care mixer împreună cu apa furnizată amestecare necesară pentru framantarea cantitatea de aditiv în selectarea compoziției betonului stabilită. Pentru introducerea aditivilor solubili în apă sunt preparate în prealabil soluțiilor lor apoase de forță de muncă, precum și utilizarea de insolubile în apă - suspensii apoase sau emulsii.
Pentru contorizarea volumetrică a concentrației de soluție trebuie să fie alocate astfel încât cantitatea de soluție de aditiv nu depășește limitele de precizie a distribuitorului bazat pe lotul cu minim și debitul maxim al cimentului.
Consumul unei soluții cu concentrația de lucru A (l) pe 1 m3 de beton este determinat de formula:
A = CA / CP,
unde Ц - consumul de ciment (kg) pe 1 m 3 de beton; C - doza aditivului (%) din volumul de beton; P este densitatea soluției de lucru (g / cm3).
Cantitatea de apă H (l), care nu este necesară pentru amestecarea a 1 m3 de beton, este determinată de formula:
H = B - AP (1 - 0,01 K);
unde B este debitul de apă (l) per 1 m3 de beton.
Soluțiile de aditivi de concentrație de lucru sunt preparate în rezervoare prin dizolvarea și diluarea produselor de pornire. Pentru a crește viteza de dizolvare, se recomandă încălzirea apei la 40-70 ° C și amestecarea soluțiilor, iar produsele solide pot fi zdrobite dacă este necesar. După dizolvarea completă a produsului cu un hidrometru, se verifică densitatea soluției rezultate. Este adus la necesar prin adăugarea de apă sau de produs.
În funcție de tipul și caracteristicile amestecurilor de beton și mortar, se utilizează diferite metode de amestecare a materialelor.
amestecare gravitaționale (atunci când materialele de amestec în amestecător cu cădere liberă) utilizate pentru prepararea amestecurilor din plastic și mobile cu agregatul grosier din rocă densă. Forced amestecare (amestecarea cu un material de deplasare pozitivă în mixer datorită mișcării lamelor sau șurub) utilizate în prepararea inactiv, tare, amestecurile cu granulație fină, precum și lumină (în m. H. poroși) materiale de umplutură. Vibrosmeshivanie (în care particulele materialele componente sunt supuse intensive vibrator în timp ce agitarea), este deosebit de eficientă în prepararea amestecurilor rigiditate crescută sau amestecuri gazoase din beton. Într-un grup separat poate fi denumit amestecătoare pentru prepararea betonului, cu un înalt grad porization bazat pe două etape de amestecare, cu crearea de agitare de suprapresiuni etc. În prezent, acesta începe să găsesc utilizarea așa-numita tehnologie intensivă separată (IRT). În conformitate cu preparare IRT a amestecului de beton se realizează în două etape: în amestecul de ciment-nisip pregătit primul amestecător cu viteză mare activator cu apă (utilizat doar 25-75% din doza de nisip), al doilea - preparat șlamul de ciment-nisip este amestecat cu pietriș, iar restul o doză de nisip în mixerul cu viteză mare.
Una dintre caracteristicile mixerele este ieșire coeficient de beton (mortar) amestec egal cu raportul de amestec de volum într-o stare compactată la volumul total al componentelor încărcate solide. Rata de ieșire a amestecului de beton, ca voidage (porozitate) de agregate mari și mici, precum și consumul de apă variază între 0,6-0,7 și pentru mortar mixează - în intervalul 0,75-0,80.
Pentru amestecurile de mărci prin mobilitatea P2, P3, P4, timpul de amestecare este redus cu 15, 30, respectiv 45 de secunde. Pentru amestecurile de grade G1, G2, G3, G4 crește în mod corespunzător la 15, 30, 45, 60 cu.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: