Costul forței de muncă al fiecărei operațiuni se caracterizează prin timpul unitar de calcul tsht k.
unde Тпз - preparativ - timpul final al operației
tpz - ponderea timpului pregătitor-final pentru fiecare detaliu
timpul tsht-unitate
n este numărul de părți din lot
Complexitatea prelucrării complete a pieselor de prelucrat este egală cu suma unităților de calcul ale tuturor operațiunilor procesului tehnologic - aceasta este prelucrarea consumatoare a forței de muncă a piesei. Laboritatea calculată în acest fel este numeric aceeași ca și capacitatea mașinii. În cazul în care complexitatea servește ca o măsură de plată, atunci crește în detrimentul înmulțirii prin standarde de prelucrare coeficientul stankoomkosti care este mai mare de 1 și scade datorită coeficientului de multiplicare mnogostanochnosti, care este mai mică de 1 (0,7 și 0,6, atunci când deservesc două sau trei mașini-unelte ).
În procesul de bază, timpul de calcul al bucății este de până la = 67min.
În noul proces, timpul de calcul al unității tsht = 44,8 min.
7.9. Descrierea succintă a sculei de tăiere.
Partea grafică prezintă o scanare pentru procesarea găurilor de precizie H6-H9. Măsurarea face posibilă lucrul la viteze mai mari și îmbunătățirea calității suprafeței care trebuie tratată. Nu sunt necesare ajustări și ajustări suplimentare ale plăcilor, datorită designului dezvoltării pe care o ocupă o poziție strictă. Aceasta înseamnă că timpul auxiliar este redus, ceea ce duce, la rândul său, la o creștere a capacității de procesare pe baza unor costuri mai mici pentru scule.
Acest lucru vă permite să nu scoateți scula în timpul prelucrării, să creșteți viteza de tăiere și să reduceți timpul de prelucrare a piesei de prelucrat.
8. Problemă specială Examinarea mașinilor-unelte și a sistemelor sculelor.
Interfața arborelui mașinii a evoluat odată cu evoluția mașinilor-unelte. Se poate observa că unele dintre etapele majore care au afectat schimbările sunt:
CNC, ceea ce a dus la schimbarea automată a sculei și la depozitarea sculelor - aceasta a dus la apariția unui con cu un unghi mare, a tijelor și a canalelor de prindere
Creșterea vitezei axului
Procesare multifuncțională - strunjire, frezare și găurire cu aceeași interfață.
Primul și cel mai celebru a fost interfața conică Morse concepute pentru foraj încă din 1868, după ce a apărut un con cu un unghi mare de 7/24, de asemenea, cunoscut sub numele de fișă ISO (1927). Clasele de prindere și tracțiunile au fost adăugate pentru schimbarea sculei în anii '60, dar cu 3 variații regionale:
MAS-BT-Asia; ISO / DIN-Europa; CAT-V -America; Un dezavantaj cu un unghi al conului de mare - rigiditate la încovoiere redusă și capacitatea de a rezista la viteză mare datorită forțelor reduse de strângere și absența contactului cu capătul brut al axului, care a condus la noi evoluții:
Big Plus - dezvoltat în Japonia de BIG Daishowa pentru centre de prelucrare. Îmbunătățirea preciziei asigură contactul cu conul și cu capul, dar clema este în continuare folosită pentru tracțiune.
Atât HSK, cât și Big Plus au concentrat dezvoltarea asupra aplicațiilor de rotație (centru de prelucrare).
Interfața mașinii de frezare - centru de prelucrare, mașină de strung-carusel
Conectare modulară - centre de prelucrare
Instrument manual de schimbare rapidă - strung
interfață ax necesită o nouă generație de mașini multifuncționale în câțiva ani, pentru a oferi o statică (de cotitură) și rotative (/ foraj de tăiere) și aplicații convergente poliedru a fost o alegere naturală.
Alegerea interfeței axului este o decizie cheie, deoarece determină adesea limitările privind eficiența tăierii metalice. Nu există un răspuns rapid la întrebarea care interfață este cea mai bună - de fapt depinde de detaliile care vor fi procesate și de operațiile care vor fi efectuate. Nu presupuneți că opțiunile arborelui standard cu mașina sunt în mod necesar cea mai bună alegere a interfeței.
Când nu se efectuează nici o prelucrare, este necesară o interschimbabilitate rapidă pentru interfața arborelui. Cu toate acestea, în timpul prelucrării, este vital ca îmbinarea dintre ax și articulație să fie strânsă, chiar dacă forțele de tăiere tind să rupă această interfață.
Este important să aveți o interfață care să ofere o bună rigiditate în îndoire și caracteristicile de cuplu necesare.
Rigiditatea la îndoire este necesară pentru a asigura un proces de tăiere stabil atunci când se lucrează cu o sculă cu o lungă distanță sau cu o sarcină semnificativă în timpul tăierii.
Transferul cuplului este un parametru cheie pentru mori cu diametru mare și pentru operații de cotitură. Sarcina aplicată la o distanță de axa arborelui (cuplul = forța x rază) trebuie percepută de o suprafață de contact mai mare.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: