În prezent, lumea consumă peste șapte milioane de tone de aluminiu pe an, iar mai multe produse care sunt fabricate din acest metal primesc o anumită metodă de tratare a suprafeței.
Deși oxidat natural de aluminiu pe stratul de suprafață cu o grosime de aproximativ 10 microni, care servește pentru a preveni oxidarea în continuare a acestei suprafețe protectoare ușor distruse și, deși este regenerat din nou, este ineficient într-un mediu coroziv. În același timp, această suprafață oxidată este o bază bună pentru aplicarea unei alte acoperiri.
În plus, trebuie să se țină seama de faptul că oxidul natural de aluminiu nu are rezistență la efectele corosive ale diferitelor medii generate în centrele industriale sau în zonele de coastă marine. Prin urmare, s-au creat diferite procese pentru îmbunătățirea suprafețelor pieselor din aluminiu și ale aliajelor sale, dintre care cele mai utilizate sunt:
lustruire sau lustruire
oxidarea chimică sau electrochimică
smalț sau vopsire
După cum este necesar, se obțin calități:
O rezistență mai bună la coroziune
O rezistență mai mare la circumstanțele adverse
Îmbunătățirea aspectului estetic și a capacității reflexive a metalului. În aceste scopuri, se folosesc diferite metode de tratare a suprafeței, pe care le vom discuta în continuarea tehnicilor de bază.
Prin această metodă de procesare, defectele vizibile ale suprafeței produsului pot fi eliminate fără a conferi suprafeței o reflexie puternică, așa cum se poate obține, căutăm mai departe împreună cu măcinarea electrochimică.
Lustruirea chimică constă în imersarea părților într-un recipient cu compoziția corespunzătoare, astfel încât acțiunea sa să elimine neregularitățile existente și suprafața a dobândit un contur mai bun.
Soluțiile cele mai utilizate în mod obișnuit pentru acest proces sunt cele produse și înregistrate sub numele de marcă al companiei suedeze ALUPOL, a cărui compoziție este după cum urmează:
Densitatea de acid fosforic 1,7 kg / litru, concentrația de 53%, densitatea de acid sulfuric de 1,84 kg / litru, concentrația de 41,6% acid azotic (nitrico fumante): concentrație de 4,5%, pe bază de nitrat de cupru: concentrația de 0,5 %.
Părțile pentru tratarea prealabilă sunt degresate cu tricloretilenă și apoi sunt scufundate într-o soluție alcalină.
Soluția este preparată ca mai sus, menținând temperatura la 100 de grade și părțile sunt ținute în soluție timp de 1 până la 4 minute. Apoi, părțile sunt îndepărtate și spălate mai întâi în apă fierbinte și apoi în apă rece într-un volum mare.
Un produs britanic asemănător cu produsul ALUPOL - PHOSBRITE 159, și există multe alte produse care sunt similare în caracteristici, cu nume diferite înregistrate pentru polizarea chimică a aluminiului.
În acest proces, îndepărtarea neuniformităților pentru nivelarea conturului suprafeței se realizează prin descompunerea anodică a acestor neregularități.
Una dintre tehnicile cele mai folosite - numita BRYTAL, constă în imersarea bucăți degresată în prealabil și spălat cu grijă într-o temperatură de 80 de grade soluție constând din carbonat de sodiu 15% și fosfat trisodic 5%.
Când cufundat într-o soluție de părți, impactul inițial produs în timpul celor 20 sau 30 de secunde, care îndepărtează un strat de oxid natural al aluminiului, iar apoi a trecut la evacuarea dintre catod 24 volți, care, în acest caz, din oțel inoxidabil 18/8 și piesa de prelucrat, și anod, care este detaliul.
Aceasta creează o polarizare, iar curentul scade de la 4 la 2 A / dm2 a suprafeței piesei de prelucrat.
Anodul rămâne acoperit cu un strat oxidat, care este dizolvat de către electrolit la aproximativ aceeași viteză pe măsură ce este creat și grosimea acestuia nu crește.
După uscare, detaliile pot fi privite ca un strat subțire oxidat care are o capacitate de protecție insuficient de puternică, motivul pentru care uneori este necesar să se efectueze o anodizare ulterioară.
În ciuda acestui fapt, acest proces poate realiza doar o suprafață reflectorizantă mai mare, care se face în scuturile parabolice ale farurilor. adică în suprafețe protejate împotriva uzurii.
De asemenea, șlefuirea chimică și lustruire electrochimică, sunt destinate numai pentru a îmbunătăți aspectul estetic al suprafetelor, dar improprii pentru protecție, acest lucru se poate realiza prin anumite procese, așa-numitele „oxidare chimică“ și „anod“ oxidare“, așa cum vom descrie mai jos
Protejarea pieselor din aluminiu și aliajele sale prin oxidare chimică, deși grosimea filmului care poate fi depusă nu depășește 2 microni, are rezultate importante și este avantajoasă din punct de vedere economic pentru multe aplicații.
Mai întâi, procesul indispensabil, dacă este necesar, pentru acoperirea cu vopsea sau piese de lac, deoarece fără o oxidare prealabilă nu va exista nici o asigurare că aceste acoperiri vor avea o aderență suficientă.
Îmbunătățește rezistența la coroziune, mărește rezistența la uzură, ceea ce îmbunătățește nivelul estetic al suprafeței, care își păstrează luciul metalic mai mult timp.
Unul dintre cele mai utilizate sisteme de oxidare chimică a aluminiului și a aliajelor sale este următorul:
Se degresează cu tricloretilenă și apoi se spală mai întâi cu apă fierbinte și apoi cu apă rece în cantități abundente.
Împrumutul este introdus într-o soluție formată din 10 litri de apă, la care se adaugă 500 grame de carbonat de sodiu și 150 grame de cromat de sodiu.
Soluția trebuie să aibă o temperatură de 90 până la 95 de grade, iar piesele trebuie să rămână în ea timp de 15 minute, după care sunt spălate mai întâi cu fierbere, apoi cu apă rece.
Filmul care se formează pe suprafața unui anumit tratament constă din oxid de aluminiu și crom și conferă o dovadă de culoare gri, acest film oferă o bază excelentă pentru aplicarea lacului și cerneală, și conferă o rezistență notabilă împotriva coroziunii și uzurii.
Acest proces, denumit în mod obișnuit anodizare, permite crearea unei folii de protecție de până la 30 de microni grosime și oferă o protecție maximă împotriva coroziunii și uzurii pe suprafața pieselor din aluminiu și aliajele sale.
Filmul poate avea diferite culori și poate fi izolat electric, de asemenea, acest proces este utilizat pentru fabricarea condensatoarelor electrice.
Sistemul cel mai utilizat pe scară largă include următoarele:
degresare și spălare cu grijă, ca și în cazul oxidării chimice
utilizarea unei soluții constând dintr-un amestec simplu de acid sulfuric cu o concentrație de acid de 20% și o capacitate de curent de 1,2 față de 1,8 A / dm2 a suprafeței la o tensiune de 10 până la 20 volți
Temperatura soluției trebuie să fie cât mai mare cu 20 de grade, iar durata procesului poate fi de la 30 la 60 de minute.
Creșterea temperaturii soluției favorizează formarea unei acoperiri sub formă de pulbere sau a unei suprafețe foarte grele.
La sfârșitul procesului, piesele sunt clătite ușor în apă rece. Dacă culoarea IMPART este necesar, elementele spălate scufundate într-o soluție de colorare care pot fi permanganatul de potasiu și cobalt acetat, care conferă o culoare albastru-verzui, respectiv, iar temperatura fiecărei soluții este menținută la 70 de grade.
Pentru a obține un depozit mai dens, deoarece componentele necesită rezistență la uzură, este important să se facă un sistem care să mențină temperatura scăzută a soluției: dacă este necesară o grosime de 100 microni, temperatura trebuie să fie de 0 grade.
Aceste filme de grosime mare și duritate mare dau detalii o proprietate de rezistență considerabilă la uzură cu rezultate semnificative.
Ultima fază a procesului - așa-numitul "sellado": constă în imersarea părților anodizate în apă curată la o temperatură de 100 de grade. Aceasta captează hidratarea filmului oxidat, pentru efectul creșterii dimensiunii moleculelor pentru a obține porozitatea sau etanșarea (Sellado).
Puritatea apei utilizate este foarte importantă, nu ar trebui să existe minerale sau săruri în ea care să schimbe sensibil rezultatele anodizării.
Durata (sellado) sigilată este de 30 de minute la o temperatură constantă a apei de 100 de grade.
În cazul în care detaliile trebuie să fie rezistente la coroziunea marină, se adaugă bicromat de potasiu în apa fierbinte pentru vânzarea (sellado) în intervalul de la 20 la 50 grame pe litru.
Această pagină, precum și "Reflectoarele parabolice produse de inflație", a fost pregătită pe baza unui fișier PDF în limba engleză și spaniolă (acolo au fost combinate două documente). Cine are nevoie de original, a postat-o în arhivă (pentru a reduce greutatea convertită la formatul imaginii). În arhivă, întregul fișier original, 2 părți, nu este nevoie să descărcați suplimentar de la subiectul conex.
Bună ziua.
Spuneți-mi dacă faceți lustruire chimică sau un tratament similar al profilelor de aluminiu? Am dori să obținem o suprafață lucioasă rezistentă la apă după extrudare.
Cât costă? Dacă nu, atunci poate că îi poți spune cui îi poți contacta?
Mulțumesc.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: