Atunci când mașinile de lucru, în plus față de propria sa de foraj, a produs operații auxiliare: coborâre, de ridicare, de construcție și demontarea tijei de foraj, de curățare gaura, de înlocuire a sculei de foraj, mișcarea mașinii între puțurile și instalarea transferului său de cablu, etc. Timpul zatrachivaniya pentru a efectua aceste operațiuni. Aceasta depinde de tipul de instalație de foraj lungime schema cinematică tijă, creșterea nivelului de mecanizare și găurire demontare tijă și biții de schimbare (biți), distanța dintre puțuri și alți factori.
Cu o precizie suficientă, miezul specific total de rulare (de foraj) și toate operațiunile necesare suplimentare la 1 m de gaura, poate fi considerată constantă pentru platforma de model de foraj presupus cu un indice de dificultate Pb de foraj. În acest caz, productivitatea schimbătoare a platformei de foraj (m / shift) fără a ține seama de perioadele de neplanificare neplanificate
Qb = [Tc - (Tn.s + Tp)] / (t0 + tv),
unde Тс, Тп.з și Тр - durata schimbării respective, operațiunile pregătitoare-finale și timpul auxiliar pentru găurirea 1 m al puțului, h; t0 = # 8467; / Vb;
Vb - viteza tehnică de găurire a puțului, determinată specific pentru fiecare tip de foraj și model de mașină conform formulelor date.
Timpul auxiliar tv se stabilește prin măsurarea duratei tuturor operațiunilor auxiliare la forarea unei puțuri cu o anumită mașină; în calcule aproximative se poate lua pe baza materialelor de raționalizare tehnică. Pentru foraj cu burghie cu Pb = 1-5 tv = 1.5-4.5 min; pentru găurirea cu role tv = 2-4 min; pentru foraj cu impact pneumatic cu Pb = 6-25 tv = 4-8 min.
Timpul net de lucru al mașinii în timpul deplasării (h)
unde n este numărul de puțuri perforate; Lci - adâncimea fântânii i, m.
Durata schimbării (h)
Тс> Траб + Тп.з + Тр,
Тс - (Траб + Тп.з + Тр) = Тс.пр,
unde Tc.pr este timpul total al perioadei de discontinuitate a instalației de foraj, h.
Practic, cantitatea Tc.pr = (0,15-0,23) Tc. fiecare schimbare a fiecărei nefuncționare mașinii ajunge la 0,9-1,3 h. Motivele pentru care aceste întârzieri sunt, în principal, în opriri de urgență și reparații (35%), întreruperile neplanificate și costurile excesive de timp în operațiunile de fabricație. Downtime depinde de perfecțiunea designului, schema cinematică mașină, în măsura în care condițiile de funcționare echipamente, nivelul disciplinei muncii și calificarea personalului, organizarea procesului de foraj periferic.
În plus față de schimbul de date, există și timp de oprire integral pentru platformele de foraj. Motivele pentru care acestea sunt timpii morți în principal de organizare (până la 15-20% din fondul total de timp anual) sunt planificate și neplanificate reparații și mașini de întinderi otsustvija echipajele de pauze în timpul operațiunilor de pușcare, lipsa de lucrări din față, etc. Astfel, în general, pierderea timpului de lucru este de până la 35%. Având în vedere diversele lucrări auxiliare, coeficientul de utilizare a platformelor de foraj variază de la 35 la 0,6.
2. Îmbunătățirea operațiunilor de foraj
echipamente pentru cariera SBSh-250-20 (pentru adâncimea de găurire de 20 m fără tijele de extensie) SBSh-250-32 (puțuri de foraj până la 32 m, cu o capacitate de două tije) SBSh-250 K-2 (fără a mări tijele de foraj la adâncimea de 20 m, în timp ce expansiunea termică a găurii de sondă pentru a fi încărcat până la 400 mm) permite creșterea productivității în timp ce forarea 25-40%. Utilajele sunt create SBSh-250-55 - pentru operarea la temperaturi de până la -55 ° C, biții conice cu noi forme de taiere cuișoare.
Perforarea prin rolă este îmbunătățită în următoarele direcții:
1. Ideea de găurire fără acumulator, care împiedică alunecarea suporturilor de biți și scurtează durata operațiilor auxiliare cu 45-55%. se realizează prin crearea unui mecanism de alimentare cu rotație a unui sistem de fus și a unui circuit combinat cu arbore-cartuș.
2. Pentru a asigura posibilitatea modificării vitezei bit în intervalul 1-5 sec -1 și atinge viteza mare structura de foraj tijă de foraj proiectat cu o carcasă exterioară nerotativă și amortizată ansamblul de susținere și suprapuse pe instrumentul de găurire a vibrațiilor de înaltă frecvență prin magnetostrictor (elektrovibrobura) sau alte dispozitive.
3. Mașinile cu foraj forțat (nв = 2-5 s -1) trebuie să fie echipate cu sisteme automate pentru a menține acest mod, asigurând o performanță maximă a mașinii cu o funcționare fiabilă a tuturor nodurilor sale. În plus, mașinile trebuie să fie echipate cu sisteme de lubrifiere forțată a suporților de biți în timpul forării și suprimării prafului cu apă dispersată în interiorul inelului la o distanță de fundul puțurilor.
4. Pentru a asigura condițiile de lucru sanitare și igienice ale echipajului de foraj, vibrațiile, zgomotul, praful și temperaturile la locul de muncă trebuie reduse semnificativ. Această reducere se realizează prin schemele noi ale mecanismului de alimentare cu rotație, un corp ne-rotit al burghiului de foraj, curățarea aerului în cabina mașinii cu ajutorul instalațiilor de condiționare.
5. Crearea de noi unelte de distrugere a rocilor și de unelte de înaltă rezistență. Asigurarea forării eficiente a unor pietre omogene și diferite în forță și roci abrazive.
realizarea deplină a acestor direcții poate accelera de foraj cu role con și 1,8-2 ori în productivitatea mașinii 1,6-1,8 ori și crește rezistență disponibile în comerț cu role biți interdigitale 2 - 3 ori.
Șurubul este îmbunătățit în următoarele direcții:
- utilizarea de piloni mari și de sertare lungi pentru găurire cu un număr minim de instalații de foraj, cu mecanizarea completă a proceselor de asamblare a acestora;
- utilizați ca instrument de găurire cu rotirea elementelor de tăiere tăietor care, atunci când creșterea forței de hrănire la 150-200 kN permit în roci cu 4-5 Pb o mai mare rată de găurire tehnică până la 50-60 m / h;
- prin introducerea pe scară largă a unei metode sneopneumatice pentru curățarea puțurilor de la amenzile de foraj;
- utilizarea sistemului de răcire a uneltelor de tăiere cu amestec de apă sau apă-aer, ceea ce permite creșterea vitezei de rotație a platformei de foraj la 4 s -1 sau mai mult.
Șocul pneumatic este îmbunătățit în următoarele direcții:
- aplicarea presiunii crescute a aerului comprimat () la 1,5-2 MPa);
- dezvoltarea de mașini-unelte care funcționează fără construirea platformelor de foraj;
- crearea de mașini-unelte mobile cu mai multe axe pe tracțiune pneumatică, echipate cu compresoare de dimensiuni mici și de înaltă performanță;
- Dezvoltarea de noi tipuri de ciocane cu o energie de impact sporită și un sistem eficient de distribuție a aerului;
- crearea de coroane rezistente la uzură, inclusiv cu un cap înlocuibil și canale de suflare cu secțiune transversală mare.
Găurile termice sunt îmbunătățite în următoarele direcții:
- aplicarea forajului mecanic al rocilor cu extinderea ulterioară a puțurilor prin metoda aer-incendiu;
- aplicații pentru distrugerea unor roci greu termocondențiale de câmpuri de temperatură alternante (impact alternativ pe fundul puțului printr-un jet de gaz și apă pulverizată de aer comprimat);
- cercetarea și dezvoltarea de noi metode de intensificare a distrugerii termice a rocilor, care asigură creșterea vitezei și extinderea gamei de roci termoburice.
Direcțiile generale de îmbunătățire a tuturor tipurilor de foraj sunt mecanizarea completă a tuturor operațiunilor auxiliare și îmbunătățirea organizării operațiunilor de foraj.
Trimiteți-le prietenilor: