Prelucrarea pieselor cu electrozii speciali și aliajele grele
Se efectuează suprafețele uzate ale mașinilor rutiere:
1) pentru a restabili dimensiunile originale ale pieselor (arbori, role, legături, pinioane etc.);
2) restaurarea productivității inițiale a corpurilor de lucru (cuțite, obraji, șuruburi etc.);
3) pentru a crește rezistența la uzură și durata de viață a pieselor care poartă materialul și a pieselor de lucru după suprafață.
Uzura cuțitului mașinilor de excavare are loc de-a lungul marginii de tăiere frontale (linia punctată din figura 129, a). Dacă cuțitul (sau dintele) prezintă o suprafață tare pe planul din față, modelul de uzură se modifică (punctat în figura 129, b) și durata de viață crește. Cu toate acestea, în cazul în care lama de metal de bază are o rezistență scăzută la uzură, uzura apare pe spatele planului lamei (Fig. 129 în) porțiunea de sudură reliefează spre exterior, în care, datorită durității crescută și fragilitatii se poate sparge.
Fig. 129. Purtați marginea cuțitului excavatorului
Pentru a elimina acest fenomen, un astfel de cuțit trebuie să fie sudat în două straturi de duritate diferită (figura 129, d). Stratul este mai rezistent la uzură decât stratul, iar rezistența la uzură a acestuia este mai mare decât rezistența la uzură a metalului de bază al cuțitului. În acest caz, uzura piesei are loc mai uniform.
În același timp, cuțitul se va auto-ascuți (marginea de tăiere va rămâne îndreptată), ceea ce va duce la creșterea productivității și rezistenței la uzură a cuțitului.
Multe porțiuni de mașini rutiere au multă greutate, dar lucrează numai cu un strat exterior subțire, greutatea cărora nu depășește adesea 10-15% din greutatea totală. Este avantajos din punct de vedere economic să restabiliți astfel de detalii cu suprafețele uzate cu electrozii și aliajele cu duritate mărită.
clasele speciale 03h electrozi-250-ZOO OZN, 03h-350, 03h-400 și U-340 sunt utilizate pentru a obține o medie de duritate parti gleturi de oteluri carbon si srednelegirovannoj (coduri digitale indică o duritate medie a stratului de placare Brinell treia).
Încercările de a utiliza carbonul drept principalul element de aliere (creșterea conținutului acestuia în suprafață cu mai mult de 0,3%) au dus la formarea de fisuri și pori în metalul de sudură.
Trebuie remarcat faptul că oțelul carbon cu C = 0,3-0,7% predispuse la călire structuri care reduc rezistența oțelului și fisurare în timpul sudării metodelor convenționale utilizate pentru oțelurile redus de carbon.
cererile anterioare și electrozii Y OZN 340 indică electrozii de înaltă calitate, cu un tip de bază de acoperire zgurificare (marmura, fluorină) și mangan introdus ca element de aliere plumb. Principalul avantaj al acestor electrozi este o tendință mai mică de crăpare.
Rezistența la uzură a metalului călit, electrod de sudură-ZOO OZN, de 1,5 ori mai mare decât marca de oțel călit 40X. Electrozi OZN-ZOO și 03h-250 ar trebui să fie recomandat pentru suprafață părți călite din oțeluri medii 40 și 45, din crom oțeluri ZOH, 35X, 40X și altele. Acești electrozi sunt potrivite pentru sudarea pieselor realizate din oțeluri cu emisii reduse de carbon și oțeluri 35 și 40.
Electrozii OZN-ZOO sunt utilizați pentru a acoperi rolele inferioare ale tractoarelor pe șenile fabricate din oțel de calitate 50G.
Rezultatele bune sunt obținute atunci când suprafețele întărite din oțel 40X cu electrozii U-340.
Metalul depus de electrozi 03H-250 este bine prelucrat prin scule de tăiere. Duritatea metalului depus de electrodul OZH-ZOO și altele poate fi redusă prin recoacere la 850 ° C și răcire cu cuptorul.
Când se întărește, metalul de sudură atinge duritatea H 400-460.
Electrozii OZN-ZOO, 03H-250 și U-340 sunt topiți cu splinele uzate ale semiaxelor grederelor cu motor și a rolelor motorii (Figura 130). Suprafața se realizează prin curent direct cu polaritate inversă. Curentul pentru electrodul U-340 cu un diametru de 4 mm este de 135-170 A, iar pentru un electrod OZN cu un diametru de 5 mm este de 210-240 A. Dacă există potasă în stratul de acoperire al electrodului OZN, sudarea se poate face cu curent alternativ. După efectuarea suprafeței, semiaxisul este îndreptat, piesa fasonată este prelucrată și splinele sunt măcinate. Apoi, semiaxisul este încălzit la 840-860 °, stins în ulei și eliberat la 250-300 °.
Electrozi T-540, T-590 și T-620 pentru a obține un piese de sudură de înaltă duritate din oțel călit și cimentate, precum și detalii ale organelor de vehicule rutiere de lucru.
De înaltă duritate de metal, depus de către acești electrozi, obținute prin introducerea în compoziția de acoperire a elementelor de aliere: ferocrom carbon, Ferotitan, ferroboron, carbură de siliciu, bor și grafit.
Atunci când se aplică electrozii T-590 și T-620 din cauza gradului ridicat de aliere Cr, V și Ti metalului sudat are structura eutectic de carbură bazată pe o soluție solidă și o cantitate mare de carburi primare. Ca rezultat, tratamentul termic al metalului de sudură dă o reducere a durității, iar tratarea mecanică este posibilă numai cu abrazive.
În absența carburilor primare și un grad destul de scăzut de aliere hrombm austenită și electrod de sudură de titan metalic T-540, sub recoacere reduce duritatea și permite prelucrarea prin aschiere. Duritatea metalului, electrodul depus T-540, imediat după depunere este de 35-45 HRC \ după recoacere la 900-950 ° este coborât la 24-28 HRC. și după călirea la aceeași temperatură și temperarea la 200-250 ° este 57-60 HRC. Cu acest electrod, puteți fuziona dinții uzate din angrenaj.
Fig. 130. Suturarea pe sloturile semiaxisului
Metalul depus de electrozi T-590 și T-620 se caracterizează prin creșterea, fragilitatea și tendința de crăpare; Prin urmare, cu uzură ridicată, se recomandă sudarea numai a straturilor superioare de lucru. Straturile inferioare sunt topite cu electrozi mai moi.
Acești electrozi pot fi sudați cu cuțite de mașini de săpat, obraji și role de concasoare de piatră, dinți de excavator, părți de dragete etc.
Durabilitatea fălcilor de la concasoarele de piatră este mărită cu un factor de 2 după sudarea electrodului T-590, grederii grederilor cu motor și detaliile de draguri de aspirație de 2-3 ori.
La suprafața suprafețelor laterale ale dinților, pinionul este instalat în baie (Figura 131) și suprafața începe de la al doilea dinte de pe suprafața apei. După înfășurarea dinte, angrenajul este rotit astfel încât dintele sudat să nu atingă suprafața apei și următorul (al treilea) dinte este topit. După ce al doilea dinte sudat sa răcit (până la culoarea cireșului închis), acesta este scufundat în apă pentru stingere.
Profilul dinților prelucrată este verificat prin modele speciale.
Această metodă pentru restabilirea profilului dintelui prin grosime nu ar trebui să fie utilizată datorită laboriosității considerabile a acestui proces.
Stalinitul este un aliaj pulverulent topit de un electrod de carbon sau oțel cu curent direct la o polaritate directă și aplicat pe partea respectivă printr-un strat de 3-4 mm. Ca flux, se utilizează forajul.
Stalinitul poate fi frământat pe un pahar lichid și aplicat ca o pastă pe suprafața părții, topirea acesteia etc. h.
Datorită conținutului ridicat de carbon din suprafață, piesa trebuie răcită încet. În ciuda acestui fapt, depozitul de suduri are o cantitate semnificativă de crăpături și pori puțin adânci.
Pentru a reduce formarea crăpăturilor, se aplică o încărcătură cu un electrod de oțel sau încărcătura sub formă de pulbere este înlocuită cu electrozi de oțel cu o acoperire din oțelit. Detaliile organelor de lucru ale mașinilor rutiere (cuțite, dinți, obraji etc.) sunt sudate cu stalinită.
La categoria: - Întreținerea mașinilor rutiere
Trimiteți-le prietenilor: