După scoaterea matrițelor, turnările sunt de obicei tăiate și curățate.
turnare ciot este să se separe de câștigurile ei, glisiere, contratrepte și înlăturarea locașurilor la locul de împerechere jumătăți de matriță, sau în caractere de bază. Chop turnare folosind ciocane și dălți pneumatice, roți și prese abrazive, ferăstraie cu bandă și de a folosi, de asemenea, cu arc, gaz sau taiere anod mecanic. În unele cazuri, profiturile sunt întrerupte la strunguri.
Prigar pe suprafețele pieselor turnate face foarte dificilă tăierea porților și a profiturilor. În astfel de cazuri, înainte de turnare, piesele turnate împreună cu porțile și profiturile sunt curățate. "Izvoarele de la aruncările de fontă resping cu ușurință cu o lovitură slabă. De la turnări mici, ele sunt separate, în special, atunci când bateți forme. Rămâneți pe porțile de turnare bătute cu ciocane sau rupeți pe presă. În unele cazuri, separarea porților de turnările din fontă este combinată cu pre-curățarea în butoaiele de rulare. Izvoarele de la piesele mici de oțel sunt de asemenea bate cu ciocane. Profiturile și sprutele din oțeluri mari din oțeluri carbon și oțeluri slab aliate sunt separate prin tăiere cu arc și gaz. În producția de piese turnate din oțeluri de înaltă calitate, în acest scop se utilizează tăierea mecanică sau anodic-mecanică. Curelele și ferăstraiele circulare, prese mecanice sunt utilizate pe scară largă pentru tăierea porților și a profiturilor din piese turnate din aluminiu, magneziu și aliaje de cupru.
Curățarea pieselor turnate. Pentru a îndepărta cocsul și pentru a îmbunătăți suprafețele, pietrele sunt curățate prin răsturnare, prin suflare; împușcare, vibrație și prelucrare electrochimică.
Curățarea pieselor turnate prin tambur se efectuează în tobe periodice și continue. Tobe de acțiune periodică sunt utilizate în ateliere de producție la scară mică, producția de masă folosește tobe continuă. Curățarea pieselor turnate în tobe are loc ca urmare a relațiilor lor reciproce
frecare Nogo. Pentru a mări efectul de frecare, asteriscul din fontă albă este încărcat în tambur împreună cu piesele turnate. Când tamburul se rotește, turnările se rostogolesc, se freacă unul împotriva celuilalt și cu asteriscurile, ca urmare a îndepărtării amestecului de turnare care aderă la suprafața turnărilor.
Tamburele de acționare continuă (58) cu tambur are două carcase. Turnări pe tava 5 și cu pinioane cu
Lamele 4 sunt introduse continuu în carcasa interioară y. Trecând la celălalt capăt al tobei, piesele sunt curățate. Asteriscurile, care nu ajung la capătul tamburului, cad în carcasa exterioară 2, iar ghidajele spirale 3 sunt din nou introduse în fereastra de încărcare. Amestecul uzat cade prin găurile din carcasa exterioară și este scos din tambur.
Pentru curățarea pieselor turnate, mașinile de sablare sunt utilizate pe scară largă. Din astfel de aparate, fonta turnată este turnată pe suprafața pieselor turnate sub presiunea aerului sau a apei. Ea are o mare energie cinetică și curăță suprafața pieselor turnate mai repede, cu atât mai puternic este jetul. Curățarea prin curățare se efectuează în tobe, pe platane, în camere speciale. Alegerea acestui echipament sau a acestuia depinde de nomenclatura pieselor turnate și de complexitatea lor. Ștanțările nu pot fi turnate din aliaje moi, deoarece acest lucru degradează calitatea suprafețelor lor. Pentru curățarea pieselor turnate din aliaje de aluminiu, se utilizează bucăți de sârmă de aluminiu în locul fontei.
Fontajele din fontă și oțel sunt, de obicei, supuse unei operațiuni de sablare. Pe suprafața care urmează a fi curățată, focul este alimentat la capetele proiectilului 1 sub formă de turbine care se rotesc cu o frecvență de până la 3000 rpm. Lovitura, expulzată de o forță centrifugă mare, lovește suprafața pieselor 2 și o curăță (59). Curățarea drobetală este mai productivă decât sablarea. Se efectuează în butoaie și camere de sablare împușcate. În butoaie de sablare, se curăță castinguri mici și medii cu o masă de până la 40 kg. Curățarea uniformă a tuturor suprafețelor bilelor se realizează în timpul rulării în interiorul tamburului rotativ 3 (59, a) sau pe transportorul cu plăci mobile 3 (59, b) din interiorul tamburului fix. În producția de masă, tobe de curățare sunt utilizate cu un transportor cu bandă transportoare continuă, în care piesele turnate sunt deplasate de-a lungul axului tamburului în timpul procesului de curățare.
În camerele de sablare, se curăță piese cu o greutate mai mare de 50 kg. Turnările sunt instalate pe mese de curățare rotative sau suspendate pe suspensiile rotative 3 (59, c). Curățarea are loc în interiorul camerei 4. În producția de masă se utilizează camere de sablare cu împrăștiere continuă și cu un volum mic de producție de turnare - camere de sablare cu împușcături de acționare periodică
Reziduurile amestecului și petele de pe suprafețele interioare ale turnărilor din fontă și oțel, greu accesibile în timpul exploziei, sunt îndepărtate cu succes prin tratarea electrochimică. În acest scop, piesa turnată este cufundat în NaOH sau KOH topi, a cărui temperatură este de 450-500 ° C și conectat la o sursă de curent continuu de tensiune B și o densitate de 2,5-3,5 0,03-0,05 A / m2. Turnările pentru 7-8 minute sunt catod, timp de 3-4 minute anodul și 3-4 minute pentru catod. După aceea, ele sunt spălate în apă rece și caldă. Curățarea suprafeței pieselor turnate are loc datorită reducerii catodice a oxizilor de fier și dizolvării Si02 a cărbunelui și a amestecului în topitura alcalină pentru a forma silicații.
Turnările mici sunt curățate foarte eficient într-un mod vibratoare. În acest scop, turnările și umplutura abrazivă sunt încărcate într-un container montat pe o suspensie elastică și conduse într-o mișcare oscilantă cu o frecvență de până la 3000 pe minut cu o amplitudine de 3-5 mm. În procesul deplasării reciproce a particulelor de umplutură, se tratează o suprafață metalică.
În uzinele de turnătorie moderne moderne, sunt utilizate instalații complexe pentru curățarea pieselor turnate. De exemplu, filetare linie de curățare include un pahar knock-out grilaj (instalare Unități de sablare și mașini de șlefuit și un sistem transportor pentru transferul de piese turnate dintr-o operație la alta.
Decuparea pieselor turnate se efectuează pentru a îndepărta golurile mici, profiturile și porțile reziduale, precum și alte neregularități și proeminențe pe suprafața turnării. Această operație se realizează folosind roți abrazive instalate pe diverse mașini. Turnările cu greutatea de până la 10 kg sunt lustruite pe mașinile de șlefuit staționare. Pentru curățarea pieselor turnate dintr-o masă mai mare, sunt utilizate mașini suspendate, pendulate sau portabile. În producția în masă de piese de turnătorie mici și mijlocii, au fost găsite aplicații mașini și linii semiautomate și automate, oferind o creștere a capacității de procesare de 5-10 ori. Turnare de aliaje vâscoase - oteluri, fonta, bronz si aliaje de aluminiu - șlefuit jante corindon rectificat și turnarea aliajelor fragile, cum ar fi fonta cenușie, - carborund.
Turnările din aliajele cu temperatură scăzută sunt de asemenea curățate printr-o metodă de electrocontact. Conform acestei metode, turnarea și discul de oțel rotativ sunt conectate la o sursă de alimentare. Când discul intră în contact cu proeminența de pe suprafața castingului, lanțul se închide, burdurile și cratițele sunt topite și aruncate sub formă de particule mici de un disc din suprafața de curățat.
Turnătoriile din oțel sunt, de asemenea, curățate cu arzătoare cu oxigen, care sunt folosite pentru a porni porțile și profiturile.
Tratamentul termic al turnărilor. Turnările în stare turnată au o structură cu granulație grosieră, duritate ridicată, proprietăți reduse și proprietăți plastice. În acestea rămân tensiuni interne semnificative. Structura și proprietățile pieselor turnate pot fi îmbunătățite semnificativ prin tratarea termică. Tipul de tratament (recoacere, normalizare, întărire, temperare) este determinat de natura aliajului, de configurația turnării și de condițiile tehnice.
Turnările de oțel sunt de obicei tratate termic în două etape. În primul rând, se efectuează un tratament termic preliminar (recoacere, normalizare sau normalizare cu temperare) pentru ameliorarea tensiunilor interne, pentru măcinarea structurii și reducerea durității înainte de prelucrare. Când se recuperează, aceste sarcini sunt mai bine rezolvate, dar dezavantajul acestui tip de procesare este o durată lungă. Prin urmare, numai piese de turnare predispuse la formarea unor presiuni interne semnificative sunt recoace. Turnări de o configurație simplă supuse normalizării. Pentru piesele de desemnare responsabile, normalizați și plecați. În tratamentul termic final, turnările de oțel sunt supuse normalizării și temperării sau călirii și temperării. Selectarea unui mediu de stingere (ulei sau apă) depinde de compoziția oțelului (călire sale) și complexitatea piesei turnate, iar temperatura de revenire (scăzut sau sredyyy SEASON * s) - asupra proprietăților mecanice dorite ale pieselor turnate. Odată cu creșterea temperaturii de temperare, scăderea rezistenței și a durității, precum și creșterea proprietăților plastice și a durității. Dacă încălzirea și răcirea pieselor turnate se produc într-un mediu de oxidare, suprafața este acoperită cu scală. Prin urmare, piesele turnate sunt reciclate. În cazul în care este necesar, turnările din oțel tratate mecanic sunt supuse cimentării, nitrizării și altor tipuri de tratamente termice chimice.
Castingurile din fontă sunt supuse unui tratament termic mult mai rar. Se utilizează pentru ameliorarea solicitărilor interne, pentru stabilizarea dimensiunii, pentru reducerea durității și pentru îmbunătățirea gradului de prelucrare, pentru îmbunătățirea proprietăților mecanice sau rezistenței la uzură. În cazul recoacerii la temperaturi joase (500-630 ° C), eforturile interne sunt îndepărtate și dimensiunile turnării sunt stabilizate, iar proprietățile mecanice rămân practic neschimbate. La recoacerea gravimetrică la temperatură joasă (680-750 ° C), are loc grafitizarea și sferoidizarea parțială a cementitei eutectoide. Ca o consecință, rezistența și duritatea sunt reduse, dar lucrabilitatea este îmbunătățită. Temperatura de recoacere la temperaturi ridicate (850-980 ° C) este utilizată pentru grafitizarea carburilor primare în toate tipurile de fontă. Atunci când se obține fontă maleabilă din aluminiu, acest tip de tratament termic este obligatoriu.
Elementele turnate din fontă, dacă este necesar pentru a le conferi proprietăți speciale, sunt supuse unui tratament chimic-termic: nitrurare, aluminizare, sulfură, borat etc.,
Calitatea turnărilor din aliaje de aluminiu și magneziu este îmbunătățită prin îmbătrânire, recoacere, călire și călire urmată de îmbătrânirea artificială. Turnările din aliaje de cupru nu sunt, de obicei, supuse unui tratament termic. Numai în unele cazuri ele sunt recoace pentru a ușura stresul intern.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: