Încălzire prin inducție

Pentru prima dată încălzirea prin inducție pentru tratamentul termic a fost propusă în 1935 de către Vologdin. În 1937, acest proces a fost folosit în Zile pentru a întări multe părți ale mașinii.







Inducția de încălzire se produce datorită acțiunii termice a unui curent indus într-un articol plasat într-un câmp magnetic alternativ.

Pentru încălzire, articolul este plasat într-un inductor, care este unul sau mai multe rotiri ale unui tub tubular de cupru răcit cu apă.

Curentul alternativ, care curge prin inductor, creează un câmp magnetic alternativ.

Ca rezultat al inducției, curenții turbionari apar în stratul de suprafață și căldura Joule este eliberată. Curentul curge în principal în stratul de suprafață al conductorului. Acest fenomen se numește efect de suprafață.

Sursele de alimentare cu energie sunt mașini și rareori generatoare de lămpi.

Pentru fiecare tip de componentă este fabricată o inductanță separată, configurația căreia corespunde formei părții întărite.

HF-întărire este un mod de mare și rentabil numai atunci când producția de serie și de masă, atunci când sunt tratate în numărul inductor mare de piese.

AVANTAJELE HF-FINISHING înainte de metodele uzuale:

-posibilitatea obținerii unui strat de adâncime dat

-duritate mare

-Nicio scală și ușoară răsturnare

-posibilitate de automatizare completă a procesului

-Abilitatea de a întări orice suprafețe și părți de configurații diferite.

Cu întărirea suprafeței de gaz, suprafața părții este încălzită de o flacără cu oxigen de acetilă și apoi este răcită de apă.

În plus față de flacăra cu oxigen de acetilă, pot fi de asemenea utilizate alte gaze combustibile, metan, etc. Temperatura la vârful conului interior este astfel de 3100 ° C.







Ca mașină de stingere, puteți utiliza un strung și o torță de întărire - o torță convențională de sudură cu un vârf special de flacără multiplă.

Mandrina strungului fixează partea întărită - arborele, suportul este fixat în etrier. Suportul se deplasează de-a lungul părții încet rotative, o încălzește și apoi produce o răcire prin duș.

Aici, de obicei, părțile mari sunt întărite.

DEZVANTAJE ALE SISTEMULUI DE GAZ:

Neregularitatea încălzirii și, prin urmare, întărirea

nu performanță ridicată a procesului

Temperarea se numește tipul de tratament termic, constând în încălzirea oțelului întărit la temperaturi sub valoarea critică a Ac1, menținerea la o temperatură dată și apoi răcirea.

Lăsarea este operația finală a tratamentului termic, ca urmare a faptului că oțelul obține proprietățile necesare.

Eliberarea elimină complet sau parțial stresurile interne care apar după stingere. Aceste tensiuni sunt îndepărtate cu atât mai mare este temperatura temperaturii.

Rata de răcire are, de asemenea, o mare influență asupra mărimii tensiunilor reziduale. Cu cât răcirea este mai lentă, cu atât mai scăzute sunt tensiunile reziduale.

Temperatura încălzirii în timpul temperării are o influență majoră asupra proprietăților oțelului călit.

Există următoarele tipuri de vacanță:


Temperarea medie este efectuată la 300-500 ° C. Duritatea oțelului este redusă semnificativ, viscozitatea crește. Eliberarea medie este folosită pentru arcuri, arcuri și, de asemenea, unelte care trebuie să aibă o rezistență și o elasticitate considerabile la duritatea medie.


Eliberarea ridicată are loc la 500-600 ° C, scopul său principal fiind obținerea celei mai ridicate vâscozități pentru o gamă suficientă de rezistență și elasticitate a oțelului. Acest tip de temperare este folosit pentru piese de oțel structurale supuse unor solicitări mari, în special atunci când sunt supuse unei sarcini de șoc
Pentru piese de mașini și mașini diferite, tratamentul termic este utilizat în mod obișnuit, constând în răcire urmată de temperare ridicată la o temperatură care asigură producerea de sorbitol și o bună combinație de proprietăți de rezistență și plastic.
Acest tratament termic se numește "îmbunătățirea oțelului".
Încălzirea în timpul călirii poate fi realizată în același cuptor, care este utilizat pentru alte tipuri de tratament termic, dar necesită un control mai uniform și mai precisă a temperaturii.







Articole similare

Trimiteți-le prietenilor: