Prima parte a tamburului este descrisă aici.
Semanchetele calibrate și deschilate cu marginile longitudinale tratate sunt introduse în suportul de asamblare, care este un cadru cu mai multe perechi de role montate pe el. Pentru asamblare, sunt selectate jumătățile de coș cu o discrepanță minimă în diametru.
Semicarcasele stivuite una pe cealaltă sunt conectate prin niște brațe tehnologice mici 2. Aceste cleme sunt tăiate dintr-o foaie de 40-50 mm grosime și sudate una câte una la proeminențele tehnologice ale cochiliei (extreme).
Se acordă o atenție deosebită deplasării marginilor și a spațiului dintre semicuple pentru sudură în timpul asamblării.
În cazul unei deplasări mari, glisorul mașinii de sudură nu se potrivește perfect cu suprafața carcasei și poate să curgă o baie de zgură. Din același motiv, marginile semicarcolelor sunt curățate cu atenție de găurile locale, gropi, danturi etc. Dacă este necesar, aceste defecte locale sunt sudate și șlefuite cu o mașină de șlefuit. Decuparea se face la o valoare de 60 mm de la margine. Diferența (deplasarea) marginilor și defectele locale nu trebuie să fie mai mare de 3 mm.
Diferența dintre muchii este determinată de metoda de sudare și de grosimea plăcii. La sudarea multistrat sub un strat de flux, este de 0,5-1 mm, pentru sudura electroslag 25-34 mm.
Diferența dintre cele două jumătăți colectate pentru FSE este inegală. În partea inferioară a carcasei asamblate (începutul sudării), este de câteva milimetri mai mare decât partea superioară a carcasei (sfârșitul sudării). Galeria "wedge" este necesară deoarece, în ciuda brațelor de asamblare tehnologică sudate, în timpul deformării prin sudură a cochiliei are loc și decalajul din partea superioară a carcasei crește la limite inacceptabile. Poziția de degajare "înclinată" în timpul montării asigură un spațiu uniform de sudură pe toată lungimea sudurii. Această tehnică este utilizată pentru sudarea cochiliilor cu o grosime a peretelui mai mare de 70 mm. La grosimi mai mici ale peretelui, în timpul sudării, învelișurile de stres nu sunt atât de mari încât să afecteze în mod semnificativ dimensiunea spațiului.
Transportați carcasa asamblată la sudură cu ajutorul unei macarale, prinzând carcasa pentru un suport tehnologic mare, care pentru acest scop are o "ureche" specială.
În prezent, principalele metode de sudare cusături longitudinale și transversale ale porțiunilor cilindrice ale vaselor este arc automat scufundat sudare cu rădăcină automată Siropuri (AWF) și sudarea electrozgura automată (ESW).
Sudura cu arc submersat (argumente pro și contra)
Avantaje (comparativ cu manualul)
Instalarea pentru sudarea în mai multe straturi a sudurilor interne sau externe constă dintr-o mașină de sudură și o masă de role sau un consola pentru mutarea cochiliei.
Pentru sudare, este necesară o anumită tăiere a marginilor îmbinărilor, care se realizează:
- pentru o carcasă cu pereți subțiri pe o piesă de prelucrat într-o foaie;
- pentru recipiente cu pereți groși pe jgheab sau carcasă.
După sudarea cusăturilor longitudinale ale FSE, carcasa trebuie tratată termic pentru a descompune granulele mari în structura metalului de sudură. Pentru aceasta, se face normalizarea.
La sudarea multistrat sub un strat de flux, nu este necesară normalizarea îmbinărilor sudate, deoarece structura cusăturii este fină.
Forma cofrajului după sudură se abate adesea de la forma cilindrică dreaptă. Pentru a oferi cojilor o formă cilindrică, ele sunt calibrate prin rulare pe rolele de îndoire a foii. Calibrarea se realizează atât în stare fierbinte, cât și în stare rece. Carcasele din oțel carbon cu pereți groși și peste 25 mm și cu grosimi de aluminiu de 10 mm sau mai mult sunt supuși calibrării la cald. Intervalul de temperatură este același ca și pentru laminarea la cald. După terminarea procesului de calibrare, carcasa este liberă să se rotească în rolă până când este întunecată (500-600 ° C), după care este îndepărtată cu ajutorul unei macarale și răcită în aer. Încălzirea carcasei pentru calibrare servește simultan ca încălzire pentru normalizare, timp în care sudurile și zona de sudură sunt eliberate de solicitările de sudură.
Pentru inspecția cu ultrasunete a cusăturilor longitudinale ale cochililor, o mașină de lustruit este lustruită de-a lungul cusăturii sudate pe ambele laturi ale unei benzi de 60 mm lățime, în interiorul și în exteriorul carcasei. Acestea sunt deplasate de senzori cu ultrasunete în timp ce monitorizează articulațiile. Locurile cu defecte ale sudurilor sunt reparate.
Înainte de prelucrarea capetelor cofrajului pentru sudarea cusăturilor inelare, excesul de exces la capete este tăiat prin tăierea gazului manual sau pe instalații speciale.
Instalația staționară pentru tăierea cu gaz a marginilor de capăt ale carcasei constă dintr-un transportor cu role mecanizate pe care este așezată carcasa și un portal cu echipament de tăiere a gazului situat pe el. Portalul se poate deplasa de-a lungul transportorului. În procesul de tăiere, carcasa se rotește la o viteză dată pe transportor. Decuparea cu gaz, în acest caz, este folosită drept duritate.
Finisarea capetelor coajelor se face pe mașini de tăiat sau de găurit. Aceste mașini vă permit să manipulați capătul carcasei pentru orice tip de sudură.
O astfel de prelucrare a capetelor și profilului carcasei este necesară pentru asamblarea corectă a corpului tamburului și sudarea calitativă a cusăturii inelului. Culelele prelucrate sunt alimentate la ansamblul caroseriei tamburului.
Pentru a controla calitatea îmbinărilor sudate, se utilizează ultrasunete, MTD, transmisia cu raze X și gama, etc. Aceste teste sunt efectuate pentru a determina continuitatea metalului, adică detectarea fisurilor, a incluziunilor de zgură, a porilor și a fisurilor.
Controlul ultrasunetelor trebuie să fie de 100% nave sudate din carbon și oțel perlit aliat. Dacă există locuri îndoielnice, se face o verificare prin detectarea defectelor prin raze X.
Pentru a detecta crăpăturile de suprafață, 100% din suduri sunt controlate de MTD.
Efectuarea găurilor și montarea duzelor
Dupa marcarea tuturor gaurilor, tamburul merge la acceptarea OTK si apoi la forarea orificiilor.
Gaurile de găurire se efectuează pe mașini de găurit radial. Pentru a roti tamburul atunci când găuriți găurile, acesta este instalat pe mașinile de înfășurat cu mecanism mecanic sau mecanic.
Găurile tubulare sunt executate în rânduri în următoarea ordine:
- centrarea găurilor;
- foraj;
- tăierea orificiilor cu toleranță la frezare.
Centrarea este utilizată pentru a crea o direcție pentru un burghiu cu diametru mare la început și astfel pentru a menține centrul găurii în locația specificată a desenului. Găurile sunt centrate de un burghiu cu diametrul de 12-15 mm la o adâncime de 8-10 mm.
Mai mult, printr-un burghiu spiralat cu diametrul de până la 50 mm este forat un orificiu intermediar.
Umplerea orificiilor de țevi la dimensiunile sub măturare se realizează prin găuri speciale, realizate cu un diametru cuprins între 50 și 120 mm.
Forarea și răsturnarea se efectuează cu răcire abundentă prin emulsie.
Gauri cu un diametru mai mare de 120 mm pot fi prelucrate în conformitate cu o schemă tehnologică puțin diferită. În prealabil, dispozitivul de tăiere a gazului taie gaura cu o toleranță de 10 mm pe lateral pentru prelucrare ulterioară. Îndepărtarea alocării și aducerea diametrului găurii la valoarea nominală se face pe o mașină de găurit pliată sau radială. Instrumentul pentru găurile de găurit este un dispozitiv de tăiere pe dorn, montat în axul mașinii.
În prezent, mașinile de găurit automate cu mai multe axe (până la 7 axe) cu comandă programabilă sunt utilizate la cazanele pentru găurirea găurilor în tobe și colectoare. În acest caz, numai primul rând de găuri este marcat și perforat. Gaurile sunt forate într-o singură trecere printr-un burghiu în două trepte, în partea superioară a căruia există o ascuțire sub ghilimele.
Deversare, o metodă de prelucrare a suprafețelor găurilor pre-forate, obținute prin perforare și turnare la cald sau la rece. Counterinkingul este utilizat atunci când se prelucrează găuri cilindrice, caneluri pentru capete sau gume de șuruburi și șuruburi, suprafețe de capăt ale șaibelor pentru șaibe, inele de împingere. Mărește precizia și curățenia suprafeței, zzenker spre deosebire de burghiu, are mai multe muchii de tăiere. Gaura obținută de ghilimele are o axă mai precisă în comparație cu direcția forată, astfel încât ghidajele sunt folosite pe scară largă pentru finisare și semifinisare. Ea este executată pe mașini de găurit, rotative și plictisitoare.
Găurile tratate sunt supuse unei inspecții aprofundate și controlului dimensiunilor cu calibre. Din partea exterioară și interioară a tamburului, găurile sunt curățate de burghiuri prin intermediul unor mașini portabile de șlefuire și stripare. Apoi, duzele sunt instalate în găuri.
Un șurub bine instalat și testat este mai întâi preluat în mai multe locuri prin sudare electrică și apoi, după verificarea poziției, sudat.
Pentru sudarea duzei de până la 133 mm în diametru, se utilizează instalații automate cu diferite modele. Ele constau dintr-un pat cu role pe care este așezat tamburul și un cap de sudare echipat cu doi electrozi și se deplasează de-a lungul unui tambur staționar. Sudarea se face sub un strat de flux prin rotirea electrozilor în jurul duzelor. Capul în timpul rotației este centrat în mod fiabil de-a lungul axei unității.
Toți sudorii sunt sudați la vase din oțel aliat cu preîncălzirea zonelor de sudură până la 200-250 cu arzătoare cu gaz.
Simultan cu sudarea fitingurilor, mostrele de control sunt sudate folosind aceleași materii prime și metode de sudură. Pentru fiecare 200 de fitinguri sudate, se efectuează o probă de control care, împreună cu vasul, trece prin tratamentul termic cu tambur și apoi eșantionul este supus unor teste metalografice.
Pentru a evita montarea în timpul instalării, se impun cerințe stricte pentru asamblarea fitingurilor. La monitorul de control, astfel încât deviația maximă între șirul măsurat întins duze axial exterioare, fiecare duză și axa seriei, nu depășește 3 mm față de axa duzei de polarizare nu a fost mai mică de 1 mm.
Test hidraulic
Se efectuează o încercare hidraulică a tamburului cu o presiune internă egală cu 1,25 presiuni de lucru pentru a verifica sudurile pentru densitate. Înainte de încercare hidraulică Lazov Lazov deschideri permanente închise obloane disponibile pe racordurile flanșei cu tambur mute cu dopuri plate și rotunde fără sudură cu flanșă de capace plate, îndepărtată după încercarea hidrostatică a tăierii gazului.
Locația încercării trebuie izolată în mod fiabil de restul atelierului, iar în cadrul standului de încercare ar trebui să fie prevăzute dispozitive de protecție pentru personalul de întreținere.
Sudarea conectorilor la mai multe sute de duze pe tambur este o operație care consumă mult timp și consumă mult timp, rezultând o mare cantitate de deșeuri.
Ar fi mai economic să umeziți fitingurile folosind dopuri introduse în interiorul fitingurilor sau uzate în exterior. Cu toate acestea, prizele detașabile nu sunt încă în siguranță suficient, ceea ce împiedică aplicarea lor la scară largă în centralele termice. În unele cazuri, capetele fitingurilor sunt "săpate", adică sfârșitul unității este comprimat în fierbinte, decât densitatea necesară este atinsă. Cu această metodă, precum și cu sudarea ștecherului, deșeurile metalice sunt mari și este necesară o operațiune incomodă - prelucrarea marginilor capetelor sudate.
Dacă se detectează un defect al cusăturii de sudură, pata defectă este tăiată de o daltă pneumatică sau este suflată la adâncimea completă prin tăierea gazului și sudată. În timpul reparației sunt utilizate toate tipurile de sudare. După aceasta, detectarea defecțiunilor și testul hidraulic se repetă din nou. Tăierea și sudarea cusăturilor este permisă numai într-un tambur depresurizat și cu apă drenată de acesta. Această cerință este una dintre cele mai importante cerințe de siguranță.
Instalarea dispozitivelor intra-tambur și pregătirea pentru expediere
După încheierea testului hidraulic, suprafața interioară a tamburului este curățată cu aer comprimat pentru a accelera uscarea tamburului. În plus, tamburul intră în marcarea capetelor fitingurilor pentru prăjirea dopurilor temporare, sudate. După reglarea fină ajutaje oxi tambur tăietor montat pentru mașini de găurit radiale pentru prelucrarea conice la capetele de cuplaje pentru sudare. Operația ulterioară este instalarea în tambur a dispozitivelor sale interne, dacă acestea sunt furnizate de proiect.
În realizarea acestor lucrări, este necesar să se respecte cu atenție cerințele de siguranță - prezența unui observator în afara tamburului este obligatorie.
Dispozitivele intra-tambur constau din părți care sunt împărțite în funcție de metoda de fixare a acestora într-un tambur în două tipuri principale:
- sudat (la tambur);
- instalat pe racorduri cu șuruburi.
În mod tipic, piesele sudate au găuri de șuruburi și poartă un dispozitiv în interiorul cilindrului.
Procesul de asamblare a unui tambur cu un dispozitiv de separare constă din două etape principale:
- asamblarea și sudarea cu un tambur de piese sudate;
-ansamblu de comandă în tambur a părților dispozitivului intern pe bolțuri.
În conformitate cu desenul special, care reprezintă dispunerea părților sudate în tambur, mai întâi se efectuează centrarea, adică aplicând axe longitudinale și transversale pe suprafața interioară a tamburului, și apoi marcarea toate locurile de instalare și sub sudură piese la tamburul, pornind de la linia axială.
O diagramă aproximativă a amplasării părților sudate ale dispozitivului intra-cilindru este prezentată în figură.
La locații spațiate și detaliile sunt stabilite, în funcție de unde sudarea finală este realizată din aceste părți - în fabrică sau în timpul instalării cazanului se face respectiv la tamburul de sudură continuă electrowelded sau doar elektrotochkami tack. Piesele lipite sunt sudate la ansamblu după asamblarea finală a dispozitivului inter-cilindru din tambur pe plăcuțele de paronit.
După sudarea pieselor, cusăturile sudate sunt curățate de zgură și pulverizate cu scule pneumatice și mașini de șlefuit. Alte detalii vnutribarabannogo dispozitive montate cu șuruburi sau îmbinări sudate, au fost colectate înainte de introducerea lor în tambur în noduri separate pe tamburul de asamblare este plaza.
Dimensiunile globale ale acestor ansambluri nu trebuie să depășească dimensiunile găurii din partea inferioară a tamburului, prin care sunt introduse în tambur.
Nodurile cu dimensiuni globale mai mari decât această gaură sunt introduse în tambur sub formă de piese separate, a căror asamblare în noduri se face în interiorul tamburului.
După instalarea pieselor interne în tambur, laserele din partea inferioară sunt închise cu închizători.
Tamburul finit este etichetat și furnizat cu o placă de formă stabilită. Pe tambur și pe plăcuță, datele pașaportului necesare sunt scoase.
Pentru a proteja volumul intern al tamburului de umiditate, murdărie și obiecte străine, toate deschiderile sale în timpul transportului sunt acoperite cu dopuri.
Pentru a preveni coroziunea unei suprafețe metalice tratate vaseline speciale conservate mecanic și suprafața cilindrului exterior pătat vopsea protejând-o de intemperii de ani de zile.
Trimiteți-le prietenilor: