Conversia treptată la fluidele corpului solid la var nestins CaO datorită interacțiunii cu apă, și apariția cristalizării formațiunilor hidrat numite durificare hidratat. Procesul de întărire a hidratării diferă de carbonat în care oxidul de calciu anhidru este hidratat în prima sa etapă. Acest proces poate avea loc fie topochimic, fie printr-o soluție. Dar indiferent de mecanismul procesului, hidroxidul de calciu este eliberat în stare coloidală. Particulele coloidale agregate, creând o structură de coagulare, care se transformă treptat într-o cristalizare. Inițial, există un pic de nuclee de cristal, apoi numărul lor crește, începe procesul de creștere a cristalelor unice, iar la un moment dat există o cuplare reciprocă și fuziunea unora dintre ele. Întărirea lianților pe bază de proces în două opuse - crearea formării stabile concretion cristalin hidratat și aspectul și relaxarea parțială a tensiunilor interne care apar ca urmare a creșterii în continuare a cristalelor mai mari sunt instabile termodinamic și se dizolvă cristalele mici. Primul proces conduce la crearea unei anumite structuri de întărire, care crește puterea conglomeratului de solidificare. Al doilea proces poate duce la distrugerea structurii care a apărut deja și la scăderea puterii. Un pericol deosebit în acest caz reprezintă locurile în care rețeaua cristalină este distorsionată și, prin urmare, termodinamic instabile. Astfel de situri au o solubilitate mai mare decât cristalele mari de cristalină bine cristalizate de Ca (OH) 2. De aceea piatră deja format recristalizată, având ca rezultat creșterea dreaptă și se dizolvă cristalele mici de Ca (OH) 2 în regiunile de contact. Acest lucru duce la solicitări interne și la o reducere ireversibilă a rezistenței.
Amploarea degradării rezistenței depinde de raportul de apă (B / T) din pasta de întărire. Cu cât acest raport este mai mare, cu atât este mai redusă rezistența liantului calcaros deja întărit.
Dacă soluția este depozitată în condiții uscate, rezistența nu scade, deoarece apa din pori se evaporă și Ca (OH) 2 trece într-un carbonat stabil.
Produsele de nisip de var în procesul de prelucrare în autoclav se întăresc datorită formării hidrosilicatelor de calciu. Această întărire se numește hidrosilicat. întărire cu abur are loc de obicei într-o autoclavă la o presiune de 0,9-1,6 MPa, ceea ce corespunde unei temperaturi aproximativ 174,4-200 C. Este cunoscut faptul că solubilitatea Ca (OH) 2 scade odată cu creșterea temperaturii. În același timp, solubilitatea SiO2 crește brusc, pornind de la 150 ° C Astfel, la 25 ° C solubilitatea este 0.006 SiO2, iar la 175 ° C - .. 0,18 g / l, adică peste solubilitatea Ca (OH) 2. În consecință, la o temperatură de 100-130 ° C, faza lichidă a produselor calcaroase-silicioase va fi saturată în principal cu hidroxid de calciu și cu o creștere suplimentară a temperaturii, se va produce saturația și Si02. În interacțiunea cuarțului cu var, legăturile Si-O-Si sunt rupte și sub acțiunea grupărilor hidroxilice se formează ♦ SiOH, care formează ulterior hidrosilicat de calciu cu ioni de calciu. Mai întâi, apar hidrosilicat de calciu foarte bazic (1,8-1,5) CaO * SiO2 * (1-1,25) H2O. Acest hidrosilicat este C2H (A). Se cristalizează sub formă de plăci prismatice cu dimensiuni de până la 10-20 microni. În aceeași etapă, apare, de asemenea, hidrosilicatul (1,5-2) CaO * SiO2 * nH20, denumit C2H2. Ulterior, când concentrația de Ca (OH) 2 în soluție este redusă și concentrația de SiO2 este crescută. sunt create condiții pentru formarea hidrosilicatelor de calciu mai puțin bazice. Sunt formate hidrosilicate (0,8-1,5) de CaO * SiO2 * (0,5-2) H2O sau CSH (B). Hidro siliciul slab bazic cristalizează sub formă de plăci foarte subțiri care coagulează în tuburi având forma fibrelor. Cu tratamentul prelungit în autoclavă se formează tobermoritul 5CaO * 6SiO * 5H2O (C5S6H6).
Hidroxilicat de întărire este folosit pentru a produce cărămizi de silicat și betoane silicate.
1.3.Condiția de distrugere (coroziune) a compozitului, pe liantul în cauză Domeniile de aplicare ale produsului
Densitatea reală a varului uscat variază între 3,1-3,3 g / cm3 și depinde în principal de temperatura de ardere, de prezența impurităților, de arsuri și de arsuri. Densitatea reală a hidroxidului depinde de gradul de cristalizare și este egală cu Ca (OH) 2. cristalizat sub formă de plăci hexagonale, 2,23 și 2,08 g / cm3 amorf. Densitatea medie a vopselei de var în piesă depinde în mare măsură de temperatura de ardere și crește de la 1,6 la 2,9 g / cm3. Densitatea în vrac a varului de alte tipuri este următoarea: pentru sol măcinat în stare liberă de slăbire - 900 - 1100, compactat - 1100 - 1300 kg / m3; pentru var (hidraulic) hidratat în stare ambalată în stare liberă 400-500 și în compactat - 600-700 kg / m3; pentru testul de var - 1300-1400 kg / m3.
Plasticitate, determină capacitatea liantul de a atașa lucrabilitatea mortar și beton, - var proprietate esențială. Plasticitatea varului este asociată cu capacitatea ridicată de reținere a apei. Particulele fine de hidroxid de calciu, în timp ce deține adsorbție pe suprafața sa o cantitate mare de apă, pentru a crea un fel de agregate de cereale lubrifiant mortar sau amestecul de beton, reducând frecarea. între acestea Prin urmare soluțiile calcaros au o lucrabilitate ridicată, distribuite ușor și uniform într-un strat subțire de cărămidă sau din beton, aderă bine la ele, diferite capacitate de menținere a apei chiar și atunci când se aplică o cărămidă și alte substraturi poroase.
Toate acestea au un efect favorabil asupra productivității muncii în zidărie și tencuieli, asupra calității acestora, precum și asupra durabilității zidăriei și ipsosului. Varul este încă unul dintre principalele materiale pentru producerea de mortare pure și complexe.
Cu cât este mai activă varia și cu atât mai mult se stinge, cu cât este mai mare randamentul testului calcaros de la 1 kg de var, cu atât particulele de var mai dispersate, cu atât este mai plastică.
Viteza de reglare. Soluțiile pe varul de ars se confruntă foarte încet. Probele care măsoară 7,07 x 7,07 x 7,07 cm de soluție pe acest tip de var trebuie păstrate în matrițe timp de 5-7 zile înainte de a obține o anumită rezistență care le permite să fie turnate. Închiderea este oarecum accelerată la uscarea probelor. Mortarul pe varul tăiat este setat la 15-60 de minute după amestecare. Rata setării lor depinde de rata de hidratare a oxidului de calciu și de condițiile de întărire.
Schimbări volumetrice. Când întărire mortare și betoane fabricate pe construirea de var, modificări volumetrice sunt posibile în principal de trei tipuri: schimbarea neuniforma în volum cauzate de particule lente hidratare epuizare, contracție și umflare a temperaturii de deformare.
schimbarea volumului inegala este foarte periculos pentru siguranța mortar, beton sau produse derivate, ca perezhzhonnye particule de MgO și CaO sunt hidratate cu o creștere a volumului în deja solidificat rocă calcaroasă. Decurgând din această tensiune atinge valori critice și cauzează produse, deformare de zidărie și m cracare. N. Un conținut semnificativ în boabe negasyaschihsya de var este recomandabil să se utilizeze un fin măcinat, iar quench aplica tehnicile și aparatele cele mai sofisticate sau stinge var în butoaie sub presiune cu abur .
Deformările de temperatură în perioada inițială de întărire și întărire sunt cele mai caracteristice pentru betoanele și mortarele de pe varul măcinat. Atunci când acesta interacționează cu apa, apare o eliberare intensivă de căldură, ca urmare a faptului că, în mai multe cazuri, produsele sunt încălzite la 60-70 ° C sau mai mult. Deoarece în acest caz condițiile de disipare a căldurii pe suprafețele exterioare sunt aproape întotdeauna mai bune decât în interior, produsul prezintă în mod inevitabil schimbări de temperatură și, în consecință, deformări de temperatură neuniforme. Ca rezultat, straturile superioare ale produsului răcit sunt în stare întinsă, adesea însoțită de apariția fisurilor.
Intensitatea căldurii și deformare termică crește cu finețea de măcinare var, raport de reducere vodoizvestkovogo și, invers, scade atunci când este administrat la un amestec de aditivi care ritm lent de hidratare a oxidului de calciu.
Atunci când se întărește varul în timpul iernii, este de dorit eliberarea intensivă de căldură. Exotermicitatea ridicată a varului de var rapid împiedică înghețarea rapidă a soluțiilor și a betoanelor și accelerează uscarea acestora.
Rezistența mortarului și a betoanelor pe varul de construcție a aerului depinde în primul rând de condițiile de întărire a acestuia. Încearcă încet la temperaturile obișnuite și o lună mai târziu dobândesc un mortar de mică putere pe varia de ars. Înghețarea hidratată a soluțiilor pe bază de var rapid permite obținerea unei rezistențe la compresiune de până la 2-3 MPa după 28 de zile de întărire a aerului. În procesul de întărire prin autoclavizare, este ușor să se obțină beton dens de nisip cu o rezistență la compresiune de până la 30-40 MPa sau mai mult. Rezistența mortarului și a betoanelor la construirea varului crește, de asemenea, odată cu creșterea activității sale și reducerea într-o anumită măsură a raportului apă-lime.
Durabilitatea mortarelor și a betoanelor depinde de tipul de var și condițiile de întărire a acestuia.
În condiții uscate la aer, condițiile cele mai favorabile sunt create pentru întărirea lor datorită carbonizării hidroxidului de calciu prin dioxid de carbon din aer. În condiții umede, mortarele calcaroase și betoanele, întărite în condiții normale de temperatură, își pierd treptat puterea și sunt distruse. În acest caz, distrugerea are loc în mod deosebit, dacă betonul apoi îngheață, apoi se dezghetează. Cei mai activi în soluții și betoane au trecut procesele de carbonizare a varului, astfel încât acestea sunt mai rezistente la apă și înghețate.
Produsele de întărire a betonului cu vopsea de nisip și autoclavă, în special cele realizate cu var rapid, se caracterizează prin rezistență ridicată la apă și la îngheț. În acest sens, ele sunt aproape echivalente cu produsele fabricate din beton pe ciment.
Din varul de construcție pentru aer, mortarul este destinat zidăriei de pământ a părților de clădiri și a tencuielilor care funcționează în condiții de uscare a aerului. Utilizarea pe scară largă a varului în construcții se datorează faptului că este un astringent local. Materiile prime și combustibilii pentru primirea lor sunt aproape peste tot, iar organizarea producției este asociată cu investiții de capital relativ mici.
Trimiteți-le prietenilor: