Probleme de eliminare a containerelor de sticlă sunt bine cunoscute rafinăriilor sticle de vin și vodcă, în special conținând metal capac din filtru și umplerea unui distribuitor (figura 1) - așa-numitul dispozitiv de închidere. Între timp, acest capac conține componente valoroase pentru utilizarea secundară: staniu, folie, HDPE, PVD, policarbonat, hârtie și, de fapt, sticlă.
Tehnologiile pentru sfărâmarea, măcinarea și măcinarea crăpăturilor în fracțiuni de microni asigură un proces în mai multe etape, a cărui punere în aplicare necesită mari costuri de capital și costuri grave de exploatare.
Partea superioară a dopului sticla - capac de metal (! Și este masa efectivă de aproximativ 10%), de obicei, navele în gropile de depozitare a deșeurilor solide. Extragerea componentelor utile din capac este o sarcină destul de complexă. Cu dezasamblarea manuală a închiderilor, cantitatea de muncă implicată face această procedură neprofitabilă. Conform compoziției operațiunilor completă tehnologiei de prelucrare și capace de utilizare vodca este destul de complicat proces de ramificare, dar producția acestora devine 5-6 componentelor adecvate pentru reciclare aproape 100%.
Compania "UralStroyInnovatika" a dezvoltat o tehnologie pentru prelucrarea containerelor din sticlă, bazată pe utilizarea agregatelor aeromecanice de mare viteză ale casei ATP on-line. care posedă simultan proprietățile mașinilor de tundere industriale și ale măcinării fine de măcinare. Tehnologia oferă o reciclare completă a recipientelor din sticlă îmbuteliată PENTRU UN PAS. La intrarea în linie se livrează un container de sticlă, iar la ieșirea din acesta sunt separate și reciclate componente: pudră de sticlă și fragmente de materiale reciclabile.
Echipamentul liniei cu echipamentul de prelucrare determină atât productivitatea, cât și caracteristicile fizice și mecanice (finețea măcinării, compoziția componentelor de ieșire) a materiilor prime secundare. La gama de testare UralStroyInnovatika, s-au efectuat teste de producție pentru a determina capacitățile unității ADF pentru prelucrarea industrială a recipientelor din sticlă.
În timpul testelor, au fost încărcate în unitate timp de 50 de secunde 22 de sticle de sticlă de vodcă cu un capac integrat din metal-plastic. Greutatea totală a produsului obținut a fost de 7,3 kg. Atunci când se recalculează pentru productivitate, aceasta corespunde la 0,525 t / h din materia primă inițială.
1. Materia primă conține diferite tipuri de dispozitive de închidere:
3. Fragmente mari pe o sită cu ochiuri de 10 mm:
4. Ponderea fragmentelor mari (mai mult de 10 mm) a fost mai mică de 0,5% din masa totală sau 5% din greutatea închizătorilor:
5. Screening pe o sită cu o celulă de 3 mm:
6. Masa restului fragmentelor de la 3 mm la 10 mm a fost de 115 grame:
Amestecul de sticlă și plastic rezultat este trecut printr-o sită cu ochiuri de 10 mm și 3 mm pentru a separa fragmentele de metal-capac și fracțiunile grosiere de pulbere.
Structura amestecului rezultat:
- Fracțiunea mai mare de 10 mm - 0,6%
- Fracțiunea de la 3 la 10 mm - 1,8%
- Fracțiunea mai mică de 3 mm - 97,6%
7. În masa produsului rămasă, mai mult de 97% din pulbere de sticlă:
Pulberea de sticlă după rularea sticlei de sticlă prin unitatea ADF are următoarea compoziție granulometrică:
- mai puțin de 80 microni - 40,2%
- de la 80 la 160 microni - 28,1%
- de la 160 la 315 microni - 21,0%
- mai mult de 315 microni - 10,7%
Astfel, utilizarea unității ADF este recomandabilă pentru șlefuirea și măcinarea containerelor din sticlă, incluzând sticlele de vodcă zdrobitoare, fără a se separa mai întâi închiderile. În același timp, promite să creeze o linie mobilă sau staționară pentru obținerea unei pulberi fine de sticlă. Una dintre variantele posibile ale soluției de dispunere a liniei pentru prelucrarea recipientelor din sticlă utilizând seria APD este prezentată în desen.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: