Prăjire - porțelan - volumul dicționarului tehnic ii

Păstrarea porțelanului peste 1200 - 1250 ° C se realizează într-un mediu neutru sau slab oxidant, la o viteză care este SO-SO0 S / h, cu o expunere de 2-3 ore la temperatura finală.






Arderea porțelanului și faianței se face în principal în capsule, care sunt cutii de diferite forme și dimensiuni, realizate din masă refractară.
Pentru arderea cuptorului se utilizează cuptoare de tunel și camera, care permit schimbarea mediului de gaz al cuptorului în primul caz de-a lungul lungimii cuptorului, iar în cel de-al doilea timp.
Temperatura de calcinare a porțelanului bor-calciu variază între 1300 și 1350, în funcție de conținutul de fluide individuale din masă și de atribuirea izolatoarelor.
Atunci când portelanul este ars la o temperatură cuprinsă între 950 și 1000 ° C, se menține o atmosferă de reducere de 2 - 4% CO. Acesta servește la conversia Fe2O3 în FeO. Acest lucru este necesar pentru a preveni descompunerea termică spontană a P2O3 care are loc la temperaturi de peste 1280 ° C, atunci când crocodilul poros devine gazos și evoluția gazului conduce la apariția balonării în șarpe. Procesul de reducere a Fe2O3 ar trebui să fie finalizat înainte de 1100 - 1150 C, în timp ce crock și glazura sunt încă suficient de permeabile la gaze. Timpul de recuperare este de la 5 la 8 ore, în funcție de grosimea (3 - 100 m) a peretelui produsului. FeO rezultată interacționează activ cu alte componente, formând silicați fuzibili de culoare albastră slabă în locul culorii neplăcute de gălbui a compușilor trivalenți de fier.
Creșterea temperaturii de ardere a porțelanului în limitele care garantează conservarea formei articolelor determină o creștere a conținutului de sticlă feldspat în el. Arderea porțelanului, însoțită de o porozitate crescută, reduce translucența. Cele mai bune rezultate sunt obținute la temperatura de ardere, care asigură cea mai mare densitate a porțelanului.
Condiția de bază pentru ardere din porțelan, precum și alte tipuri de ceramică fină, este prin încălzirea produsului la o curbă temperatură predeterminată stabilită pentru fiecare perioadă de ardere a compoziției mediului de gaz. Deși modul de vacuum și presiune în diferite părți ale cuptorului nu afectează în mod direct procesul de formare a porțelanului, dar schimbând compoziția mediului de gaz în diferitele părți ale camerei de cuptor, datorită modificărilor în modul de presiune, poate avea o influență foarte mare asupra rezultatelor arderii - culoarea și textura produselor din porțelan. Prin urmare, în hărțile tehnologice, presiunea gazelor în diferite puncte din cuptor se observă pentru perioade individuale de ardere și răcire a produselor.
Are loc în timpul arderii de porțelan, ceramică, oxid de magneziu și alte produse ceramice fine și ceramică de construcții și materiale refractare aluminosilicat procesul de sinterizare se datorează în principal acțiunii fazei lichide. Acesta poate fi, de asemenea, însoțit de fuziunea neoplasmelor cristaline. Pentru refractarelor aluminosilicat în taxa compoziția plavni nu a introdus, iar faza lichidă se formează prin descompunerea substanțelor din argilă și din cauza impurităților de topire scăzute. Procesul de ardere poate fi împărțit în următoarele perioade principale: uscarea materiei prime - îndepărtarea reziduurilor de umiditate mecanică mixtă și higroscopică; încălzirea materiilor prime - eliminarea umidității hidratate, descompunerea sărurilor carbonat și sulfat ale metalelor alcaline și alcalino-pământoase, precum și arderea carbonului; îmbătrânirea oxidantă; reducerea expunerii, ciob de sinterizare datorită formării de noi materiale cristaline (în porțelan, mase de mulit ceramică și acide și colab.) și în fază lichidă: răcirea produselor înainte de solidificare a fazei lichide a corpului produsului, apoi glazura; răcirea finală a produselor cu faza lichidă solidificată.
O excepție este procesul de calcinare a porțelanului, atunci când utilizarea energiei electrice permite reducerea căsătoriei datorită posibilității unei ajustări fine a procesului.
Roz roșu la temperatura de ardere a porțelanului este instabilă. La o temperatură cuprinsă între 1350 - 1450, doar o mică parte a oxizilor metalici este stabilă. Oxidul de cobalt nu consumă niciodată unul, deoarece se disociază în oxizi de cobalt de înaltă temperatură și oxigen, care, formând bule, îndepărtează glazura. Prin urmare, ele preferă să utilizeze cobalt sub formă de oxid de azot în combinație cu alumină în diferite proporții, deoarece în acest caz nu se adaugă oxigen la oxidul cobaltos.






Să luăm în considerare aceste procese utilizând exemplul arderii de porțelan. Ca urmare a interacțiunii sale cu silice și caolin, are loc coagularea boabelor. Creșterea suplimentară a fazei lichide se produce datorită dizolvării acestor componente, astfel încât punctul de topire al fazei lichide crește treptat, ceea ce înseamnă că procesul de ardere a porțelanului trebuie să aibă loc cu o creștere treptată a temperaturii cuptorului.
Îmbătrânirea restrânsă se efectuează numai atunci când se pornește porțelanul. Pentru semi-porțelan, faianță și ceramică specială nu se aplică.
Mașinile automate sunt utilizate cu succes și atunci când ardeți porțelan. Instrumentul de măsurare determină compoziția gazelor de ardere din cuptor și reglează automat accesul la aer. Astfel, se salvează între 10 și 15% din combustibil. În plus, utilizarea mașinilor automate facilitează foarte mult munca lucrătorilor care servesc cuptorul și minimizează posibilitatea apariției de greșeli în timpul tragerii.
Produsele steatit mod diferit de ardere din porțelan de ardere, ca produse de steatit au un interval de sinterizare scurt decât sunt cauzate cerințe stricte pentru uniformitatea temperaturii asupra secțiunii transversale a camerei de cuptor sau canal și să respecte modul de ardere predeterminat.
Ce minerale noi se formează în timpul arderii porțelanului.

Pentru fabricarea porțelanului de calitate superioară, purificată prin îndepărtarea caolinului. Arderea porțelanului se desfășoară la 1350 - 1400 C. La această temperatură, feldspatul care intră în masa portelanului se topește, dizolvă silicele, formând o masă vitroasă. Cu cât temperatura cuptorului este mai mare, cu atât este mai bună fuziunea și se obține materialul mai vitros, pe care depinde vitreitatea și transparența porțelanului.
Dependența rezistenței mecanice a porțelanului asupra cantității de fază vitroasă. Efectul temperaturii de ardere pe. O creștere a numărului de topiri din porțelan și o creștere a temperaturii de ardere contribuie la creșterea conținutului fazei vitroase și umplerea porilor în articole. Cu toate acestea, arderea porțelanului la o temperatură mai mare decât cea stabilită pentru o anumită masă conduce la emisia de gaze din sticlă feldspațială, extinderea porțelanului și scăderea calității acestuia.
În timpul arderii produselor ceramice, participă gazul. Când porțelanul este ars la 1040 - 1080 ° C, se menține o atmosferă de oxidare care să permită ca toate procesele asociate cu eliberarea de produse gazoase să se încheie complet, iar gazele să iasă din crâng. Când porii sunt închisi cu un topit lichid gazele pot provoca barbotarea masei moale. De la 1040 până la 1080 până la 1230 până la 1250 ° C, se menține un mediu reducător pentru reducerea formelor de oxid de fier în crusta de oxid feros datorită difuziei în porii monocidului de carbon.
Pentru detectarea fisurilor dintr-un izolator poros din portelan. Hidrofilicitatea este un defect local observat la un capăt al izolatorului, așa că, de regulă, controlul se efectuează în direcția transversală, deoarece, prin sondarea longitudinală, rezultatul este mediat pe întreaga lungime a izolatorului și defectele sunt detectate slab. Odată cu creșterea temperaturii de ardere a porțelanului, viteza de zgomot în el crește și porozitatea scade.
Produsele fabricate din fibre de corindon policristalin sunt utilizate în aceleași locuri ca aluminosilicatul. De exemplu, cuptorul căptușit pentru ardere porțelan asigură economii de combustibil din 20 - 35% și creșterea productivității LP Yu% prin accelerarea cuptor de afaceri și cuptorul debroșabile de 4 2 m3 pentru ardere porțelan după înlocuire totală căptușeală ușoară pe fibros posibil pentru a reduce costurile de instalare și reduceți ciclul de ardere.
În același timp, Fe2O3 prezent în material trece în FeO, formând cu restul componentelor silicatelor de masă ale oxidului feros cu un opac deschis albastru deschis. Utilizarea mediului reducător este o caracteristică distinctivă a porțelanului de ardere.
În arderea la temperaturi înalte a amestecurilor de silicate, reacțiile au loc adesea nu numai în faza solidă, dar și în faza lichidă, care se formează datorită topirii substanțelor obținute și datorită topirii substanțelor adăugate în mod special. Acest lucru este observat, de exemplu, atunci când ardeți porțelan și ciment. Faza lichidă se formează la interfața solid-lichid; când materialul calcinat este răcit, acesta se solidifică și asigură aderența între particule.
Influența mineralizatorilor asupra formării mullitzh. Atunci când apatita este introdusă în masa porțelanului de uz casnic ca mineralizator, timpul de ardere este redus cu 4 până la 5 ore. Adăugarea ZnO ca mineralizator are ca rezultat o scădere a temperaturii de ardere a porțelanului cu aproximativ 40 ° cu mullitizare mai mare.
Cuptorul rafinăriei cu arzătoare cu panouri radiante. În Fig. 105 și 106 prezintă cuptoare de cameră pentru arderea porțelanului și a ceramicii. Ambele cuptoare sunt echipate cu arzătoare de injectare cu aprindere medie fără presiune de tip impact. Produsele cu combustie incandescentă intră în spațiul de lucru al cuptoarelor, încălzesc produsele arse și sunt îndepărtate prin orificiile de evacuare a fumului în partea inferioară.
O mare importanță nu este numai cantitatea totală de alcalii injectate în porțelan cu feldspat, ci și compoziția lor. În același timp, deformarea articolelor scade și intervalul de temperatură la care starea sinterizată rămâne în timpul arderii porțelanului este lărgită.
Se constată că introducerea de minerale de litiu în porțelan fuzibil masa eutectică formate, având ca rezultat scade temperatura de porțelan de ardere; prezența unor astfel de eutectice promovează nucleație mulitul în topitură, creșterea dizolvării și topite în afara ness boabelor de cuarț în topitură. Au fost dezvoltate compozițiile raționale de lepidolit și spodumen-feldspar china. Introducerea porțelanului spodumen și lepidolit este posibilă fără a schimba procesele tehnologice atât în ​​fabricarea masei și glazurii, cât și în decorarea produselor. Costurile suplimentare asociate cu utilizarea de minerale cu litiu, sunt compensate de beneficiile potențiale: reducerea consumului de combustibil, o creștere a cifrei de afaceri a echipamentelor, creșterea productivității întreprinderilor, reduce costul de fabricație Kapsel și revizie, a redus căsătoria, pentru produse modernizarea, extinderea culorilor paletei underglaze.







Articole similare

Trimiteți-le prietenilor: