143x205 mm)
Legare: Hardcover
Pagini: 600
Sunt sistematizate materialele teoretice și experimentale privind diagnosticarea automatizării producției de mașini. Structura monografiei corespunde algoritmului propus care stabilește o serie de sarcini care trebuie abordate în dezvoltarea sistemelor de diagnoză pentru instrumentul de tăiere și mașină. Astfel, este expus sistemul de cunoaștere a daunelor în obiectele de diagnosticare, măsurarea daunelor, luarea deciziilor privind eliminarea lor și controlul proceselor.
Pentru inginerii și lucrătorii științifici implicați în dezvoltarea, cercetarea și aplicațiile practice în producția automată a diferitelor sisteme de diagnosticare, studenții absolvenți, precum și pentru studenții specializărilor tehnice ale universităților.
Capitolul 1. CONCEPTE DE BAZĂ, TERMENI, DEFINIȚII,
GOST
Capitolul 2. OBIECTIVE ȘI OBIECTIVE ALE DIAGNOSTICULUI
2.1. Diagnosticul este un mijloc de îmbunătățire a calității procesării
2.1.1. Abordarea sistemului pentru dezvoltarea procesului de producție
2.1.2. Diagnostic - un sistem care asigură calitatea pieselor în timpul procesării
2.2. Precizia pieselor prelucrate
2.2.1. Precizia dimensiunii. Indici de reproductibilitate
2.2.2. Microgeometrie (rugozitate) a suprafeței tratate
2.2.3. Canturi de suprafață
2.3. Calitatea stratului de suprafață al piesei tratate
Capitolul 3. DETERIORAREA ELEMENTELOR SISTEMULUI TEHNOLOGIC
3.1. Clasificarea proceselor care acționează în elementele sistemului tehnologic, în funcție de debitul lor
3.2. Deteriorarea mașinilor-unelte
3.2.1. Daune termice
3.2.2. Daune de putere
3.2.3. Daune dinamice
3.2.4. Deteriorări datorate elementelor de echipament greșit aliniate
3.2.5. Deteriorări cauzate de uzura componentelor echipamentului
3.3. Tipuri de deteriorări și defecțiuni ale instrumentului de tăiere
3.3.1. Fractură fractală a sculei de tăiere
3.3.2. Distrugerea părții de tăiere a sculei datorită deformării plastice
3.3.3. Purtați marginea de tăiere a sculei
3.3.4. Alte tipuri de defecțiuni ale uneltelor
3.3.5. Structura defectării instrumentului
3.4. Natura accidentală a uzurii și durabilitatea sculei
3.4.1. Indicatori cantitativi de fiabilitate a sculei.
3.4.2. Caracteristicile uzurii sculelor cu variabile în timpul perioadei de durabilitate prin modurile de tăiere
3.5. Exemple de modificări ale stării instrumentului de tăiere în timpul funcționării. Criteriile de stare și de eșec
3.5.1. Schimbări în starea de găurire de mare viteză în timpul prelucrării fontei
3.5.2. Modificări ale stadiului de găurit de mare viteză în prelucrarea oțelurilor
3.5.3. Schimbări în starea frezelor
Capitolul 4. SEMNELE DIAGNOSTICE ALE STATUTULUI UNELTEI
4.1. Forțe de tăiere - semne de diagnosticare a stării instrumentului
4.2. Vibrații în timpul tăierii
4.3. Fenomenele electrice în timpul tăierii ca sursă de informare despre procesul de tăiere
4.4. Temperatura în zona de tăiere
4.5. Parametrii calității unui detaliu prelucrat - semne de diagnosticare a unei condiții a instrumentului
4.6. Senzorii de putere consumați de unitatea de comandă a mașinii
4.7. Perspective de utilizare a parametrilor radiației electromagnetice ca indicatori de diagnosticare a stării instrumentului
Capitolul 5. INFORMAȚII-MĂSURAREA SISTEMELOR DE DIAGNOSTIC
5.1. Senzori electrici ai cantităților fizice. Traductoarele de măsurare, caracteristicile și parametrii acestora
5.2. Implementări constructive ale senzorilor de caracteristici de diagnosticare
5.3. Unele tendințe în dezvoltarea sistemelor de măsurare în diagnosticarea uneltelor și procesul de tăiere
5.4. Mijloace de măsurare electronică a sistemelor de diagnosticare
5.4.1. Principiile de construire a bancilor automate de testare pentru diagnosticarea echipamentelor
5.4.2. Configurația sistemului de măsurare a informațiilor
5.4.3. Principiile implementării sistemului de măsurare a informațiilor
5.4.4. Canale de transfer de informații în sistemele de măsurare
5.4.5. Furnizarea de imunitate la zgomot a sistemelor electronice de măsurare
5.5. Descrierea sistemului de măsurare implementat
5.5.1. Tensiometru subsistem
5.5.2. Subsistemul vibrometric
Capitolul 6. ALGORITMELE DE DIAGNOSTIC A UNUI INSTRUMENT
6.1. Diagnosticarea cu un singur parametru a procesului de tăiere și a sculei
6.1.1. Purtați recunoașterea
6.1.2. Recunoașterea uzurii de frezat
6.1.3. Recunoașterea ruperii sculei (așchiere).
6.1.4. Recunoașterea formei chipului
6.1.5. Algoritmul pentru prezicerea duratei de viață a sculei reziduale în timpul funcționării sale
6.2. Diagnosticarea instrumentului multiparametru
6.2.1. Diagnosticarea găurilor de mare viteză la găurirea găurilor din blănuri de fontă cenușie
6.2.2. Diagnosticarea stării de foraj de mare viteză la găurirea găurilor în piesele din oțel
6.3. Diagnosticarea vibroacustică a procesului de tăiere și a uneltelor
6.3.1. Caracteristici ale propagării radiației acustice din zona de tăiere până la locul de instalare al convertoarelor primare
6.3.2. Afișarea spărturilor instrumentului de tăiere în caracteristicile radiației vibroacoustice
6.3.3. Schimbarea parametrilor semnalelor vibroacustice cu uzura sculei de tăiere
6.3.4. Utilizarea practică a semnalelor vibroacoustice în sistemele de monitorizare a proceselor
6.4. Instrumente Diagaoostirovanie în tehnologii de tăiere avansate
Capitolul 7. DIAGNOSTICA MASINILOR
7.1. Principii de construcție a unui sistem de diagnosticare operațională a mașinilor CNC
7.1.1. Controlul disponibilității mașinii
7.1.2. Diagnosticul ciclului operațional
7.1.3. Diagnostic nodal operativ
7.1.4. Metode speciale de diagnosticare
7.1.5. Diagnostic după rezultatele tratamentului
7.2. Diagnostic pre-operațional al mașinilor
7.2.1. Diagasificarea lanțurilor cinematice ale mașinilor-unelte
7.2.2. Diagnosticarea lanțurilor de șuruburi ale mașinilor-unelte
7.2.3. Diagnosticarea șinelor de ghidare sau a căruciorului
7.2.4. Diagnosticarea componentelor axului
7.2.5. Diagnosticarea mecanismelor mașinilor și a nodurilor care utilizează senzori conectați periodic
7.2.6. Estimarea caracteristicilor dinamice ale unui sistem elastic
7.2.7. Diagasostarea părții mecanice a alimentatoarelor
7.3. Diagnosticul operațional
7.3.1. Diagnosticarea deformărilor termice ale mașinilor-unelte.
7.3.2. Diagnosticarea daunelor dinamice în mașini-unelte
7.4. Diagnosticul vibroacustic al componentelor mașinii
7.4.1. Diagnosticarea diferitelor tipuri de dezechilibre
7.4.2. Diagnosticarea decalajelor și spatelor din structură
7.4.3 Diagnosticul de mashing
7.4.4. Diagnosticarea lagărelor simple
7.4.5. Diagnosticarea lagărelor de rulare
7.4.6. Diagnosticarea uneltelor
7.4.7. Diagnosticarea mecanismelor axului
Capitolul 8. PROBLEMA DE DIAGNOSTIC A CONTROLULUI SISTEMULUI CNC
8.1. Locul și scopul sarcinii de diagnosticare
8.1.1. Ideea sarcinilor de control în sistemul CNC
8.1.2. Implementarea sarcinilor de control al diagnosticării
8.2. Aplicații de diagnostic aplicate ale elementelor mașinii
8.2.1. Test circular conform ISO 230-4
8.2.2. Compensare pentru frecare
8.2.3. Modularea modulară și construcția aplicațiilor aplicate pentru diagnosticarea sistemelor de control
8.3. Diagasostirovanie și prezicerea uzurii instrumentului de tăiere în procesul de prelucrare pe mașini cu comandă numerică
8.3.1. Sarcina de a monitoriza și de a anticipa durata reziduală a sculei
8.3.2. Modelul arhitectural al subsistemului de diagnostic generalizat
8.3.3. Implementarea software a subsistemului de diagnosticare
8.3.4. Protocolul de interacțiune a modulului de diagnostic cu miezul sistemului CNC
8.3.5. O soluție universală bazată pe un calculator extern
8.4. Automatizarea testelor software folosind exemplul unui osciloscop digital
Articole similare
-
Controlul și diagnosticarea în condițiile producției automate - industrie, producție
-
Diagnosticarea tehnică în contextul automatizării complexe a producției
Trimiteți-le prietenilor: