Controlul și diagnosticarea în condițiile producției automate - industrie, producție

7. Controlul și diagnosticarea în condițiile producției automate

În centrul măsurilor de asigurare a funcționării fiabile a sistemelor automate se află monitorizarea continuă sau periodică a progresului proceselor tehnologice implementate în aceste sisteme. Pentru a implementa aceste funcții în producția modernă, se folosesc microprocesoare, sisteme laser etc.







Controlul este o verificare a conformității obiectului cu cerințele tehnice stabilite. Sub obiectul controlului tehnic se înțeleg produsele supuse controlului, procesele de creare, aplicare, transport, depozitare, întreținere și reparații, precum și documentația tehnică corespunzătoare.

Prin urmare, obiectul poate fi atât produsul, cât și procesul de creare a acestuia.

O condiție importantă pentru funcționarea eficientă în modul automatizat și recuperarea rapidă a performanței echipamentului este echiparea cu instrumente de diagnosticare.

Organizarea controlului automatizat în sistemele de producție

Controlul în AP poate fi interoperativ (intermediar), operațional (direct pe mașină), postoperator, final. Controlul automat trebuie să fie supus tuturor elementelor sistemului tehnologic: piesa, unealta de tăiere, dispozitivul, echipamentul propriu-zis. Sunt preferate metodele de control direct, deși metodele de control indirect sunt utilizate mai mult în monitorizarea instrumentului, diagnosticarea condițiilor de echipare.

Controlul procesului de prelucrare este una dintre formele cele mai active de control tehnic, deoarece permite îmbunătățirea calității produselor produse, în același timp crescând productivitatea muncii. Prin urmare, se dezvoltă sisteme de control autoreglabile.

Comanda de reglare automată este un control în care, pe baza informațiilor obținute în condiții de funcționare variabile, setările instrumentului de monitorizare sunt modificate automat pentru a asigura o precizie specificată pentru schimbarea arbitrară a perturbațiilor externe și interne.

Controlul pieselor și al produselor în sistemele automatizate

Direct pe locul de prelucrare se efectuează trei tipuri de inspecții:

• instalarea piesei în sculă;

• mărimea produsului direct pe mașină;

• controlul ieșirii piesei.

Controlul reglajului piesei în sculă poate fi efectuat pe transportorul din fața mașinii sau pe mașină, chiar înainte de procesare. În primul caz, pot fi utilizați senzori de poziție localizați pe transportor sau instalații de măsurare speciale cu roboți. Senzorii fără poziție de contact detectează abaterea poziției efective a suprafeței măsurate de la cea programată sau diferența dintre baza de referință și suprafața măsurată (senzori de atingere).

Senzorii fără contact includ: contoare optice; senzori laser; senzori de imagine (viziune tehnică). Controlul la distanță al pieselor și pieselor în procesul de transport nu extinde ciclul de producție, cu toate acestea, cel mai apropiat este controlul semifabricatelor și pieselor direct pe mașină. Cu o ușoară creștere a timpului de procesare, aceasta îmbunătățește semnificativ calitatea sa, influențând în mod activ procesul de procesare.

Diagnosticarea sistemului tehnologic

O condiție importantă pentru o funcționare eficientă într-un mod automat, recuperarea rapidă a performanțelor echipamentului este furnizarea instrumentelor sale de diagnosticare.

Diagnosticarea tehnică (TD) este procesul de determinare a stării tehnice a unui obiect de diagnosticare (OA) în timp cu o anumită precizie în condițiile unei informații limitate.

Cu ajutorul TD se rezolvă următoarele sarcini:

• determinarea funcționării dispozitivelor tehnice;

• Definirea formelor de manifestare a eșecurilor;

• dezvoltarea metodelor de localizare, recunoaștere și predicție a defectelor ascunse fără dezasamblare sau dezasamblarea cu forța de muncă a dispozitivelor tehnice;

8. Principii de construcție și exemple de sisteme automatizate de producție

Sistemele automatizate de producție sunt create pe baza echipamentelor adecvate, în funcție de industrie și de tipul de producție. Echipamentul poate fi universal, modular, special și specializat. Acestea pot fi mașini automate, mașini semiautomate, centre de prelucrare, mașini CNC.

În funcție de transportul interstițial, AL sunt clasificate după cum urmează:

• cu transport prin fără a schimba produsul;

• cu sistemul de transport cu relocarea produsului;

• cu un sistem de transport cu dispozitive de stocare.

Următoarele criterii AL se disting prin tipurile de aranjament (agregare);

• Compus din celule robotizate.

Ultima linie a dat prioritate datorită posibilității de a crea producții reîncărcabile.

Modulul de producție este un sistem alcătuit dintr-o unitate de echipamente tehnologice, dotată cu un dispozitiv automat de control al programelor (PC) și mijloace de automatizare a proceselor, funcționând autonom și având capacitatea de a fi încorporat într-un sistem de nivel superior.

Un caz special este de celule de fabricație PM (EA) - o combinație de module elementare, cu sisteme de măsurare uniforme, de management instrument, de transport și de acumulare și a sistemelor de încărcare și descărcare, controlul de grup.

Linia automată este un sistem reconfigurabil format din mai multe PM și / sau PJ unite printr-un sistem unic de stocare a transportului și un sistem automatizat de control al procesului. Echipamentul AL (Figura 3) este plasat în succesiunea acceptată a operațiilor tehnologice.

Selectarea echipamentelor de proces și a roboților industriali în condiții AP

Informațiile inițiale pentru selectarea echipamentelor și a roboților industriali (PR) sunt informații despre piesele fabricate și despre condițiile organizaționale și tehnologice pentru producerea acestora.

Selectarea și gruparea pieselor pentru fabricarea pe site-ul automatizat se efectuează ținând cont de următoarele caracteristici:

1) similaritatea constructiv-tehnologică a pieselor, adică similitudinea dimensiunilor, a masei, a configurației, a naturii elementelor structurale, a cerințelor de precizie a prelucrării și a calității suprafețelor care trebuie tratate, numărul de suprafețe care trebuie prelucrate;

2) gradul maxim de completare al traseului de prelucrare a pieselor de pe site-ul automat fără întreruperea rutei de procesare pentru efectuarea oricărei operațiuni specifice (tratament termic, depanare etc.);

3) similaritatea echipamentului și a uneltelor utilizate;

4) prezența unor caracteristici clar definite ale orientării în părți, omogene în forma și aranjarea suprafețelor de bază bazate pe dispozitive prin satelit sau captarea prin dispozitive de prindere







Grupul selectat de piese care ia în considerare programul de producție anual, mărimea și frecvența repetabilității fiecărui tip.

Numărul de reglări ar trebui să asigure încărcarea echipamentului în operațiuni cu două și trei trepte.

Pe baza grupului selectat de piese, luând în considerare tipurile de prelucrare și de muncă, se selectează tipul de echipamente, dispozitive, dispozitive, caracterul și calea de transport a pieselor necesare. În acest stadiu, se determină aspectul locului de producție automatizat, se calculează capacitatea depozitului automat, numărul de sateliți și se optimizează aranjamentul spațial al echipamentului.

9. Construirea de ciclograme de funcționare a complexelor robotizate. Exemple de sisteme automate de prelucrare automatizate. Cerințe pentru unelte și dispozitive utilizate în MTA. Tehnică pentru construirea ciclurilor de funcționare a unui complex tehnologic robotic

Pentru construirea funcționării ciclice a RTK, este necesar:

1) pentru a determina toate mișcările (tranzițiile) echipamentului principal și auxiliar (robot, mașină, depozitare) necesare pentru a efectua ciclul specificat al piesei de prelucrat;

2) să identifice și să compileze o listă a tuturor mecanismelor echipamentelor principale și auxiliare implicate în formarea unui ciclu dat;

3) stabilirea poziției inițiale a mecanismelor robotului, mașinii, transportorului;

4) să compileze o secvență de mișcări de echipamente pe ciclu sub forma unui tabel;

5) determina timpul de execuție al fiecărei mișcări.

unde - unghiul de rotație al mecanismelor, li, - mișcarea liniară a mecanismelor, mm; # I9. - vitezele de pașaport ale mișcărilor angulare, ° / s și liniar, mm / s ale mecanismelor de-a lungul coordonatelor corespunzătoare.

Exemple de sisteme automatizate reglabile pentru producția de piese tipice

Prelucrarea pieselor tipice se realizează în conformitate cu procesele tehnice standard, ceea ce face necesară utilizarea anumitor tipuri de mașini-unelte în sistemele automate.

În RTC pentru prelucrarea pieselor, cum ar fi corpurile de rotație, predomină mașinile de frezat, de centrare, de strunjire și de șlefuire cu CNC, deservite de PR. Mașinile de frezat și de găurit cu mașini CNC, multifuncționale de tip "centru de prelucrare", unite de sistemul de acumulare de transport, predomină pentru prelucrarea părților corpului în RTK.

Sistemele automate reconfigurabile de tip ASK sunt RTK-uri, inclusiv seturi de echipamente CNC pentru prelucrarea pieselor corpului, unite printr-un singur sistem de transport și stocare și un sistem de control bazat pe computer. Secțiunile tip ASK sunt destinate pentru prelucrarea și finisarea pieselor de corp în producția la scară mică.

Pe mașinile CNC se efectuează frezarea, forarea, forarea, filetarea și alte operații. În plus față de aceste mașini, o mașină de măsurare a coordonatelor cu indicație digitală și o mașină de comandă și măsurare CNC pot fi incluse în secțiunile tip ASK.

Pentru prelucrarea părților corpului pe ASK se folosesc mașini multifuncționale cu comandă numerică și schimbare automată a sculelor. Amplasarea mașinilor face posibilă prelucrarea pieselor din patru laturi într-o singură instalație, cu precizia orificiilor de găurire conform H7-H8 și Ra 1,25. 2,5 microni.

Cerințe pentru unelte și dispozitive utilizate în AAS

Instrumentul trebuie să fie mai rigid, mai masiv și mai rezistent la vibrații decât în ​​producția neautomatizată.

Pentru a asigura o precizie dată, unealta de tăiere trebuie să aibă o serie de proprietăți:

1) capacitate mare de tăiere și fiabilitate la utilizarea celor mai avansate materiale de scule;

2) creșterea preciziei datorită fabricării de instrumente pentru standarde mai stricte;

3) versatilitate, care permite prelucrarea pieselor complexe într-un singur ciclu automat;

4) rezistență ridicată și rezistență la vibrații;

6) capacitatea de a configura și de a regla automat.

Pentru instalarea pieselor din AP se aplică staționare automată staționară. și sateliți prin satelit. Există 3 tipuri de prsps staționare. speciale (cu un singur scop, neperenalazhivaemye), specializate (strict direcționate, limitate reajustat), universale (multi-scop, shirokoperenalazhivaemye). Ca prăjituri staționare. și reglajele înlocuibile ale parașutiștilor în reajustare. producția multinomenclatură utilizează sisteme standard. universal asamblate, universal-reglabile, pliabile, de specializare de punere în funcțiune, etc Aceste preoți. constă dintr-o unitate de bază și ajustări, o pisică. fixați pe unitatea de bază și ajustați direct pe masa mașinii sau pe placa inferioară a satelitului. Acționările mecanismelor de strângere ar trebui să ofere posibilitatea de a regla forța de strângere în anumite limite. Această cerință este îndeplinită de actuatoarele hidraulice, actuatoarele pneumohidraulice și dispozitivele de acționare pneumatice.

Numărul de dispozitive de blocare din dispozitiv trebuie să fie minim (unul până la doi).

10. Dispozitive de încărcare a sistemelor automate. Magazin de dispozitive de încărcare. Dispozitive de incarcare a incarcatoarelor. Cuttere și mecanisme pentru livrarea pieselor

Troacă sisteme automate este grupul de aranjamente țintă, care cuprinde ascensoare, benzi transportoare, supape, pinioane recepție și livrare a produselor sistem de jgheab, transportorilor de evacuare, unitățile interoperabile (și magazin Bunker) autooperator.

Dispozitivele de încărcare a magazinelor, în funcție de modul de transport, pot fi împărțite în 3 clase: gravitatea; forțată (magazine-transportoare); polusamotechnye. În dispozitivele de stocare de toate clasele, piesele sunt stocate și emise în starea orientată din momentul în care ajung. În gravitație (gravitate), semnele MZU se mișcă sub influența gravitației. Astfel de depozite sunt folosite pentru a alimenta blanchetele îndeaproape, iar semifabricatele dintr-o formă specială - contravaloarea, adică cu un interval, pentru care fiecare semifabricat este plasat într-o priză separată sau între elementele de prindere ale elementului de transport. Piesele se deplasează prin rulare sau alunecare.

În MOU-urile forțate și în dispozitivele de transport, piesele sunt deplasate de mecanisme de acționare în orice direcție și la orice viteză. Dispozitivele de acest tip pot fi transportate prin intermediul mijloacelor purtătoare ale piesei de prelucrat (transportoare) sau dispozitive de manipulare apropiate și vrazryadku, individual sau în porțiuni. Cele mai utilizate dispozitive cu mișcarea orbitală a corpurilor de piesei de lucru, rotative role netede, cu una sau două elice, inerțial, cu tambur, rotativ și colab.

În MDM semimotă, piesele de prelucrat se deplasează de-a lungul unui plan situat la un unghi mult mai mic decât unghiul de frecare. Piesele de prelucrat se deplasează datorită reducerii artificiale a forței de frecare dintre suprafețele de alunecare cu vibrații transversale ale suprafeței de sprijin sau ca urmare a formării unei perne de aer între suprafețele de alunecare.

Stivuitoarele hopper sunt recipiente cu spații orientate dispuse în una sau mai multe rânduri. O caracteristică a UBS ar trebui să fie considerată absența dispozitivelor de prindere și orientare și orientarea manuală a barelor. BZU diferă una de cealaltă în locație, natura mișcării pieselor din ele și modul în care sunt livrate. De regulă, în buncăre s-au stocat și au fost produse părți de forme simple: șuruburi, șaibe, capace.

Semifabricatele sunt concentrate în buncăr în vrac, astfel că sunt necesare strângerea automată și orientarea pentru încărcarea ulterioară pe echipament. Bins poate fi fie un singur container pentru depozitare și pieselor de prindere și două capacitances: unul - pentru acumularea eboșe de stoc, și o alta - pentru distribuirea preforme orientate.

Cea mai frecvent utilizată vibrație BZU (vibrobunker). Principiul vibrobunkerului se bazează pe utilizarea mișcării translaționale a semifabricatelor în timpul vibrațiilor lor. Există vibrații pentru ridicarea verticală a pieselor cu suspensie direcțională și liberă a tăvii sau bolului. Calculul unui astfel de vibro-vibrator se efectuează pe baza condițiilor de productivitate necesare, a dimensiunilor semifabricatelor, a masei lor, a capacității aproximative a buncărului și a altor factori.

Ignifugat - mecanisme de distribuire a piesei - destinate să se separe o singură bucată (sau mai multe spații libere) din fluxul total de preforme care provin din depozitarea și pentru a asigura deplasarea piesei (sau pieselor) într-o zonă de lucru sau echipamentul pe transportor. Pe o traiectorie de mișcare distingeți obloanele cu mișcări reciproce, oscilante și rotative. Deoarece tăietoarele actuale ale semifabricatelor folosesc știfturi, șipci, camă, șuruburi, tobe, discuri cu caneluri.

Alimentatoarele sunt proiectate pentru a forța piesele orientate să fie mutate de la dispozitivul de stocare la dispozitivul de prindere sau la dispozitivul de transport. Structurile alimentatoarelor sunt diverse; forma, dimensiunile, forța de deplasare a pieselor în mișcare depind de proiectarea echipamentului, de aranjamentul reciproc al sculei și de piesa de prelucrat, asupra formei, dimensiunilor și materialului semifabricatelor alimentate.

Cuttere și alimentatoare fac parte din dispozitivele de încărcare automată (ZU) - operatori auto. Operatorii auto sunt dispozitive speciale de memorie țintă, care constau dintr-un alimentator, un tăietor, un împingător, un ejector (dispozitiv de tragere), un dispozitiv de descărcare. Aceste dispozitive sunt speciale, adică sunt utilizate pentru a servi una sau mai multe operații similare. Operatorii auto efectuează o mișcare alternativă, vibrațională a semifabricatelor în zona de procesare. În același timp, timpul operatorului auto este strict sincronizat cu activitatea echipamentului deservit. Autopriverii pot avea dispozitive mecanice, magnetice, electromagnetice, de prindere în vid.

Informații despre lucrarea "Producția automată"







Articole similare

Pagina anterioară

Pagina următoare

Trimiteți-le prietenilor: