In prezent, sticla acrilica plat, de asemenea, are alt nume și paharul organic, sau doar în oameni acrilici, este una dintre cele mai comune, utilizate în producția de materiale sub formă de foaie de polimer pentru anumite acrilic - este opac, difuzia luminii sau foi transparente, cu diferite niveluri de trecere capacitatea luminii, cu o suprafață lucioasă pe ambele părți, a cărei grosime este cuprinsă între 1,0 și 24 mm.
Decuparea din plexiglas este posibilă ca o unealtă simplă, de exemplu, puteți utiliza un ferăstrău pentru tăierea metalului și mai modern, cum ar fi un fascicul laser. În principal pentru tăierea taie drepte Plexiglas este folosit un ferăstrău circular, iar pentru forme curbe folosind mori pentru a tăia sau a-tăiere mașini-unelte - ferăstrău bandă. Bandsaw mai proiectat pentru a nu tăierea semifabricatelor înaintea procesului de turnare prin tăieturi astfel necesară în rezultatul final pentru a obține o reducere clară, trebuie remarcat faptul că rpm banzic aplicabil, care este de aproximativ 800 pentru tăierea minut injecție acrilic. Pentru a obține o suprafață netedă la tăierea unor forme complexe, se recomandă utilizarea unui tăietor de frezat. ferăstraie recomandate, se face pentru că, atunci când se utilizează acrilic injecție secțiune fierăstrău circular cu dinți ranforsate cu carbură de viteză de rotație care directă pentru tăieri exacte cu o felie ascutita este de aproximativ 1000 pe minut. Pentru lucrări la scară mică este posibil să se utilizeze un ferăstrău cu lame pentru metale ușoare.
În producția de tăiere mai precisă, este de dorit să se utilizeze echipamente de mare viteză. La viteze mari de tăiere și viteze reduse de alimentare, se poate obține o marjă calitativă în rezultatul final. La prelucrarea plexiglasului de extrudare utilizând ferăstraie circulare de mare viteză, viteza dorită este de 4000 rpm). Atunci când lucrați, este mai bine să folosiți un disc cu diametru de 250 mm realizat din metal de mare viteză sau armat cu un aliaj dur. În timpul funcționării, acestea nu trebuie diluate, aceasta se face pentru a menține dinții din fierăstrău deformați.
La tăierea cu laser, la rândul său, există o serie de avantaje, cum ar fi: precizie la tăiere, o cantitate mică de deșeuri, bucăți de cea mai înaltă calitate, care în rezultatul final necesită un tratament mic de măcinare. Trebuie remarcat faptul că această metodă de tăiere contribuie la crearea stresului intern al materialului, iar în viitor nu este de dorit să lipiți astfel de materiale.
Turnul de plexiglas turnare poate fi ușor prelucrat de unelte mecanice, dar având o mică conductivitate termică se încălzește rapid în locul tăierii. Este de dorit să se efectueze o astfel de prelucrare la o adâncime superficială a stratului tăiat, dar cu viteze mari de rotație ale discului în timpul funcționării.
Forarea procesului de extrudare trebuie să fie realizată cu ajutorul Plexiglas mașini de găurit staționare sau mobile cu burghiele speciale pentru vyskoproizvoditelnoy oțel aliat metalic făcut să funcționeze precum și în mod special ascuțit prin găurire plexiglasului extrudare. În timpul funcționării, este necesar să se monitorizeze finețea marginilor găurii create pentru a evita formarea fisurilor. În timpul forării, este necesar să ridicați burghiul mai des, acest lucru se face pentru a extrage chipsurile și a limita procesul de încălzire a materialului prelucrat.
În procesul de găurire a plexiglasului turnat, puteți utiliza orice mașină de găurit cu orice tip de șurub. În acest caz, coeficientul de diametru al găurii metalice trebuie să fie de +0,05 mm față de diametrul găurii create. Pentru a evita temperaturile ridicate în timpul forării, este necesar să se răcească cu aer comprimat sau fluide speciale, scule de tăiere și material.
Gravarea plexiglasului într-o serie de cazuri ar trebui făcută prin utilizarea de rippers. Acestea sunt instalate pe pantografe și sunt echipate cu tăietoare cu diametru mic, de regulă este de 2-6 mm de profil diferit. De asemenea, puteți utiliza mașini de tăiat cu laser, cu care puteți efectua procesul de gravare prin aplicarea limitării acțiunii profunde a fasciculului laser.
Suprafețele cu astfel de defecte, cum ar fi zgârieturi sau alte deteriorări, sunt șlefuite folosind șmirghel de corindon fin și hârtia trebuie umezită cu apă. După procesul de lustruire grosieră, suprafața tratată trebuie lubrifiată cu pastă de lustruire specială de tip VIAM, fiind permisă și utilizarea de trefoil sau crocus dispersat în ceară. Aceste operațiuni trebuie efectuate independent sau folosind o mașină de lustruit.
Suprafața mată rămasă și marginile tăiate din plexiglas pot fi procesate calitativ prin mijloace mecanice folosind unelte cu diamant. În cazul în care acest lucru nu este posibil, cum ar fi, de exemplu, atunci când tăietura este curbilă, atunci este recomandabil să se aplice metoda de lustruire a suprafeței cu o flacără. Această metodă este tratarea produselor cu flacără cu temperatură ridicată, însă trebuie să vă amintiți și măsurile de precauție pentru lucrul cu focul. Trebuie să vă amintiți că suprafața care trebuie tratată trebuie să fie curată. Această metodă de prelucrare previne crearea de solicitări în timpul funcționării, prin urmare, înainte de procesul de aplicare a vopselei și a lipirii, este necesar să se îndepărteze prin recoacere.
La formarea plexiglasului, materialului i se pot da forme complet diferite. Procesul poate fi împărțit în trei etape:
1. Încălzire
2. Formarea
3. Răcirea
1. Încălzire. Când este încălzită, partea rezultată nu ia forma dorită, atunci este de dorit să o reîncălziți și apoi să fie corectată. Trebuie reamintit faptul că acrilicul turnat poate lua cu ușurință forma originală cu un proces de încălzire repetat. Cu plexiglas extrudat, acest lucru se poate face numai dacă materialul nu a fost anterior întins. Înainte de procesul de încălzire, folia de protecție trebuie îndepărtată din plastic turnat, iar pe plexiglas extrudat poate fi lăsată.
Înainte de procesul de formare a materialului plastic extrudat trebuie mai întâi uscat, cu uscare la cald se face astfel încât în produsul finit nu formează bule pe îndoitură. Uscarea este, de asemenea, necesară pentru a se asigura că o cantitate mică de umiditate pătrunde în produs cu aer când este depozitat sau transportat. Uscarea trebuie efectuată într-o cameră de uscare prin convecție prin care circulă curentul de aer și în intervalul de temperatură de 75-80 ° C, timp de una sau două ore de la fiecare milimetru de grosime, de obicei, la un nivel de umiditate mare, suficientă pentru uscare o zi. Este de asemenea posibil să se usuce folosind raze infraroșii la o temperatură de 75-80 ° C timp de două ore pe milimetru de grosime a produsului.
Pentru încălzirea plexiglasului, înainte de proces și mașini de turnare prin injecție aplicat, creând un câmp chiar și temperatură, cu diferențe de grosime a materialului ± 3 ° C Castingul de plexiglas este încălzit în jurul a 3-4 minute pe milimetru de grosime, la temperatura sa de la 165 la 190 ° C. La rândul său, blocarea plexiglasului se înmoaie rapid când este încălzită, dar rezistența sa scade ușor în comparație cu extrudarea. Plasticul extrudat acrilic și plasticul turnat nu răspund în mod egal la încălzire. contracție uniformă poate fi turnat din material acrilic la 2% în toate direcțiile, în legătură cu grosimea plăcii crește. În plasticul acrilic extrudat este de 3 - 6% în direcția extrudării și 1-2% în direcția transversală. Cast transferă acrilice căldură la 15 ° C, iar în caz de supraîncălzire injecție Plexiglas, comparativ cu extrudare nu se va sparge chiar și atunci când extrudat formy.V caz diferența relativă în rezultatele temperaturii de încălzire într-o tensiune în material.
Toate tipurile de forme sunt produse din diferite materiale, cum ar fi: gips, aluminiu, lemn, oțel. După încălzire, plasticul este plasat pe o formă convexă sau curbată, unde se formează sub influența greutății sale. Aceasta este cea mai simplă metodă de formare la cald. Modelarea plasticului se realizează prin desenarea și suflarea liberă într-o cameră etanșă la vid folosind aer comprimat, aceasta putând fi realizată folosind forme sau fără a le folosi.
Dacă este necesar să se îndoaie foaia de-a lungul liniei, va fi suficient să se încălzească plasticul de-a lungul axei de îndoire cu unul sau mai multe elemente de încălzire directă, cum ar fi un șir de nirom.
3. Răcirea. Pentru a evita crearea stresului intern, este necesară o răcire prelungită. Pentru a se asigura că produsul finit este răcit, acesta trebuie lăsat pe matrice la un interval de temperatură de 60-70 ° C. Acest lucru va permite o mai bună conservare a formei tipărite și evitarea deformării. Pentru a reduce stresul, articolele turnate trebuie supuse condiționării termice înainte ca acestea să poată intra în contact cu solvenții sau vopselele. Acest lucru se face pentru a reduce tensiunea.
Plexiglasul turnat și extrudat, fără dificultate, se înclină la îndoire la rece. Trebuie reținut faptul că raza de îndoire trebuie să fie minimă. Acest lucru va ajuta la evitarea tensiunii excesive a plăcii. Este necesar să se respecte dimensiunea minimă a razei de îndoire, care ar trebui să depășească grosimea plasticului de 230 ori.
Pentru a obține o rezistență mai bună la legături și rezistență la intemperii la lucrul cu plexiglasul de injectare, precum și la plexiglasul de extrudare, se recomandă utilizarea unor tipuri de adeziv înrudite. Pentru obținerea îmbinărilor incolore și transparente în rezultatul final, este de dorit să se utilizeze un tip de adeziv SMM realizat pe bază de polimetilmetacrilat în procesul de încleiere cu o suprapunere unilaterală.
Înainte de a lipi detaliile de la plexiglasul de injectare, este necesar să se recoace, acest lucru se face astfel încât să nu existe stresuri interne. Temperatura optimă de recoacere nu este mai mare de 80 ° C. În funcție de domeniul de temperatură al înmuiere a sticlei, care este în mod obișnuit între 90 și 120 ° C, răcirea este necesară după procesul de recoacere.
Sudarea poate fi de asemenea utilizată pentru a produce semifabricate pentru turnarea produselor din forme nestandardizate, de asemenea pentru formarea de îngroșări și pentru fixarea căptușelilor și. Turnarea plexiglasului este acceptată pentru sudare la o temperatură de până la 300 ° C. Pentru a elimina solicitările interne, după prelucrarea piesei finite este supus unui tratament termic.
Există mai multe moduri de sudare:
1. Inducție;
2. radiații;
3. Brazare cu ultrasunete;
4. vibrații;
5. Cu gaz fierbinte.
încleiere
plexiglass de extrudare pot fi lipite între ele și cu alte materiale, astfel obținut o cusătură puternic și durabil. Nebhodimo amintiți-vă că este absolut necesar pentru tratament termic înainte de lipire.
Următoarele materiale sunt utilizate pentru lipirea plexiglasului de extrudare:
1. O soluție de polimetilmetacrilat într-un solvent volatil;
2. Siropul PMMA cu dimetilanilină (CMM), în timpul lipirii, se adaugă peroxid de benzoil;
3. epoxidice, poliester, poliuretan și alte tipuri de clei marchează AK-90, MP-88 (81), BF-2 (4.6) .;
4. Solvenți
Trebuie amintit că, după este necesar procesului de uscare și solidificare a adezivului la temperatura camerei, pentru a efectua recoacere timp de două până la cinci ore la o temperatură în intervalul de 60 ° C
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: