Prelucrarea pieselor ceramice se realizează pe mașini diferite metale și speciale folosind freze cu plăcuțe din carburi brazate VC-2, roata de măcinare de carbură de siliciu (verde), duritate medie și moliciune, emeri realizate din diamante sintetice. [C.8]
CAPITOLUL 3. PROCESAREA MECANICĂ A DETALIILOR CERAMICE. ASAMBLAREA ȘI ÎNCERCAREA ECHIPAMENTELOR CHIMICE [c.64]
PROCESAREA MECANICĂ A DETALIILOR CERAMICE [p.65]
Părți ceramice din materii prime pregătite corespunzător, care este o masă plastică. sunt realizate prin turnare prin injecție, turnare sau extrudare printr-un muștiuc, urmate de prelucrare și ardere. Scopul principal este de a produce piese de montaj de înaltă frecvență, cum ar fi ramele bobinelor, tablourile de comandă, panourile de lămpi, diversele izolatoare etc. [c.32]
Șlefuirea este principalul tip de prelucrare a pieselor de echipament chimic ceramic. [C.150]
Cerințele pentru materialele structurale din tehnologia chimică sunt semnificativ diferite de cerințele tehnologiei mecanice. Sunt prezentate, în principal, materialele folosite la fabricarea pieselor de mașini destinate prelucrării mecanice a materialelor. cerințele de rezistență, duritate, acoperire, elasticitate și vâscozitate, adică proprietăți pur mecanice. Aceste cerințe sunt îndeplinite, de regulă, prin metale feroase obișnuite din fontă și oțel. La construirea dispozitivelor. destinate realizării proceselor chimice. precum și transportul și depozitarea materiilor prime și a produselor din industria chimică. Principala cerință este și rezistența chimică a materialelor. Rezistența chimică a materialelor este atât de importantă încât, de dragul ei, reducerea puternică a proprietăților mecanice ale materialului este adesea neglijată. De exemplu, oțelul este înlocuit cu un plumb mai puțin stabil, instabil și inelastic sau cu o masă plastică sau, în final, cu materiale ceramice relativ fragile. [C.232]
Datorită disponibilității și materialul pe scară largă nu puține prime (argilă, nisip etc.), și ușurința de formare a acestor piese (turnare, turnare, presare, strunjire, uscare, calcinare, prelucrare) echipamente din materiale ceramice întotdeauna rentabile și avantajoasă din punct de vedere economic. [C.3]
Producătorii de filme subțiri sunt interesați, în principal, de detaliile suprafeței submicronice și scară micronică. Prin urmare, profilarea este utilizată pe scară largă pentru a evalua calitatea substraturilor. Profilurile de suprafață ale substraturilor de diverse materiale sunt prezentate în Fig. 7. Astfel de plăci monocristale lustruite ca siliciu sau safir și astfel de materiale sticlos lustruite ca cuarț topit. au suprafețe omogene și dau profiluri netede (fig.7, a). Sticla întinsă și smalțul au, de asemenea, suprafețe netede (Figura 7.6), dar pe ele se întâlnesc eterogenități. Acestea din urmă pot atinge o înălțime de 1000 A și sunt o consecință a proceselor de fabricație. Substraturile de sticlă borosilicată modificate au tendința de a ondula datorită temperaturilor ridicate de tragere și intervalelor mici de procesare, cu toate acestea, abaterile de la planul din ele nu depășesc 12 μm și, prin urmare, nu reprezintă o problemă. Materiale ceramice sinterizate, în special oxid de aluminiu. sunt de mare interes datorită rezistenței lor mecanice ridicate și conductivității termice. Profilul de suprafață al aluminei nou sinterizate 96% este prezentat în Fig. 7, b. Această rugozitate a suprafeței este de obicei inacceptabilă, deoarece depășește grosimea celor mai multe filme. Lustruirea acestor materiale nu îmbunătățește în mod semnificativ suprafața, deoarece, aparent, aderența boabelor este mică, ca urmare a faptului că ruperea are loc în timpul operațiilor tehnologice. După cum se arată în Fig. 7, d, platourile plane netede în locurile de granițe ale granulelor sunt strămutate [c.510]
Deci, la instalația de ceramică-izolatoare slave pentru prelucrarea mecanică a pieselor ceramice ale echipamentului chimic, se folosesc strunguri obișnuite de tăiat cu șurub cu un cap de rectificare montat special. masini de frezat. Razboaie de strungarie si slefuire si sfredelire. mașini de rectificat rotunde, plane și universale etc. [c.155]
Forme - matrițe, matrițe de răcire, matrițe pentru turnare continuă sunt realizate din grafit de grade MG, MG-1, GMZ, PPG. Astfel de forme sunt utilizate pentru producerea în masă și pe scară largă a pieselor turnate din oțeluri de mangan. pistoane, piese de pompare. roți pentru vagoane feroviare și multe alte produse de o configurație simplă. Turnarea în forme de grafit este caracterizată de indicatori tehnici și economici mai mari decât în formele de nisip și metal cu forță sporită. densitatea și curățenia suprafeței pieselor turnate, deoarece metalul turnat nu este sudat la matriță, iar matrița însăși nu este umezită de zgură. Prin urmare, este posibil să se reducă mărimea cotelor de prelucrare. În comparație cu formele ceramice de grafit nu au nevoie de tratament termic și au o rezistență termică ridicată, chimică, la coroziune. și, de asemenea, masa de trei ori mai mică cu aceleași dimensiuni. Practicitatea fabricării lor este, de asemenea, mai mică decât cea a ceramicii. În funcție de masa și configurația pieselor turnate, matrițele de grafit rezistă la 300-500 piese turnate în producția de oțel și fontă. Luând în considerare re-modelarea formei (de până la 20 de ori), numărul de umpluturi ajunge la 6000-8000. La turnarea aliajelor neferoase și în special a aliajelor de aluminiu, numărul de umpluturi este chiar mai mare. [C.252]
În cazul hidrofluorinării dioxidului de uraniu în cuptoare rotative sau în cuptoare cu agitare mecanică, se utilizează materiale structurale ușor de manevrat și care au o rezistență suficientă la temperaturi ridicate. Materialele dure și fragile, chiar dacă sunt rezistente la hidrogen fluorură gazoasă (articole ceramice din fluorură de calciu, grafit etc.), nu pot fi utilizate întotdeauna în acest scop. Prezența pieselor rotative în cuptoare face ca etanșarea să fie dificilă. [C.264]
Până în prezent, au fost create un număr mare de materiale ceramice, care îndeplinesc în mare măsură cerințele de mai sus. Toți au proprietăți. bolschinstvo de care depinde o temperatură suficient de scăzută în intervalul de până la 500 și chiar până la 1000 ° C, în timp ce sticla la astfel de temperaturi scade dramatic puterea și crește în mod dramatic eleyuroprovodnost și pierderi dielectrice. Ca urmare, dispozitivele cu temperaturi de prelucrare a elementelor de sticlă convenționale nu depășește 450. 470 ° C, și dispozitive cu articole din sticlă refractari - 550. 600 C. În același timp proprietățile de stabilitate termică a materialelor ceramice nu numai permite operații la temperatură înaltă pe termen scurt, în procesul de fabricație a dispozitivelor , dar asigură și o lungă capacitate de lucru la temperaturi de până la 1400. 1600 C. Și rezistența mecanică ridicată a ceramicii face posibilă obținerea conexiunilor rigide și mecanice puternice cu vid, cu diferite metale și aliaje - cupru, nichel, molibden, tungsten, fenil etc. (54,59). Metodele tehnologice existente de conectare a metalelor cu ceramica garantează performanța ansamblurilor metalo-ceramice până la temperaturi de 700, 1000 și peste. [C.146]
Vedeți paginile în care este menționat termenul Tratament mecanic al pieselor ceramice. [c.82] Vezi capitolele din:
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: