- rezistență;
- distrugerea în timpul încălzirii și reducerii într-un cuptor;
- colectibilitatea;
- temperatura de pornire la înmuiere și un interval de înmuiere scurt.
Puterea sinterului este determinată de structura pieselor sale (textura lor) și de compoziția mineralogică. EF Wegmann g. În 1965, a constatat că piesa aglomeratului nu este omogenă și este un sistem de blocuri (clustere contează), separate prin pori mari cu forme neregulate. Blocurile sunt sudate una de alta de-a lungul suprafeței, iar piesa de textură se aseamănă, în general, structura de buchet. Figura arată textura aglomeratului industrial la una dintre secțiunile piesei. Există trei blocuri separate de pori mari.
Figura 1. Imaginea volumetrică a structurii de bloc a aglomeratului
Indiferent de caracteristicile formei și dimensiunilor, blocurile au aceeași structură zonală concentrică. unitate de suprafață periferică constă în principal din cristale de magnetit între care există o ușoară (5-10%), cantitatea de liant silicat și sticlă. Mai aproape de centru este o zonă intermediară cu o cantitate crescută de ligament (10-30%). În cele din urmă, în centrul blocului există întotdeauna una sau mai multe silicat „lacuri“, care la 60-80% sunt formate din Ca-olivină. Aici, între masa de silicat și de sticlă dispuse dendritele magnetit cristalele scheletice, eutectic Ca-olivine, magnetit, silicați de calciu. Rămășițele minereu se găsesc numai în zona blocului periferic, iar resturile de praf de cocs este doar în partea sa centrală.
Porozitatea în interiorul blocului este subțire. Forma secțiunii transversale a porilor este aproape de cea circulară. Dimensiunea absolută a blocurilor crește deoarece briza de cocs utilizată pentru sinterizare este mărită.
Teoria formării blocurilor, propuse EF. Vegman, conectează originea lor cu formarea de aglomerări de topi în jurul particulelor de ardere a brizului de cocs.
Figura arată schema de formare a unui sistem de trei blocuri. După aprinderea particulelor de briza de cocs în jurul lor, se formează cheaguri de topitură. Dimensiunile cheagurilor cresc și, în cele din urmă, încep să se atingă reciproc. După arderea particulelor de combustibil, topitura se răcește și se cristalizează mai întâi în zona cea mai rece, periferică a blocului (vezi Fig. Primul este eliberat din magnetitul în fază lichidă, iar topitura este împinsă în cea mai tare parte centrală a blocului.
Topitura de silicat, epuizată de oxizi de fier, cristalizează aceasta din urmă, formând un lac central de silicat. Porii fini din interiorul blocurilor sunt rezultatul trecerii aerului și gazelor de evacuare prin topitură. Trecerea porilor mari între blocuri este diferită. Cu cea mai densă împachetare a particulelor de încărcare, volumul porilor dintre ele este de 25-30%. În timpul coacerii, briza de cocs arde din încărcătură (15-20% vol.).
Figura 1. Schema de formare a blocurilor de aglomerat
o încărcătură de aglomerare (în partea de minereu a particulelor de încărcare a brizei de cocs este prezentată); b - începutul arderii particulelor de briza de cocs și topirea încărcăturii în jurul lor; c) creșterea picăturilor de topitură și formarea cochililor de contracție; g - formarea unui singur sistem de blocuri de contact; d - începutul cristalizării blocurilor, separarea cristalelor de magnetit de topitură la periferia blocurilor; e este forma finală a texturii sinterizate
În consecință, volumul topiturii este cu 25-40% mai mic decât volumul încărcăturii. Atunci când se formează blocuri turnate între ele în mod inevitabil, există cochilii mari de contracție. Pentru aglomeratele de minereuri și concentrate, volumul porilor între unități este de 22-38%, ceea ce confirmă ipoteza de mai sus.
În plăcile aglomerate, textura bloc a pieselor se manifestă cel mai clar în partea superioară și în special în părțile sale medii. Lângă nivel grătar proces termic crește, astfel încât se formează o piesă monolit de Aglomerat turnat sub presiune. Cu toate acestea, sub microscop a marginilor formate pentru peFeOplavleniya acest domeniu bloc, care își păstrează individualitatea lor, deși interconecta pori mari au fost umplute în topitură. La manipularea și transportul sinter, deoarece studiile au arătat EF Wegman, EG Bushina și NK Kornilovoj rupt în primul rând, conexiunea între blocuri.
În această bucată de aglomeratului se rupe în unități separate sau grupurile lor (procesul de „personalizare“). În ceea ce privește blocurile, acestea sunt formațiuni solide concentric cu structură turnată zonală. Pentru distrugerea lor necesită costuri semnificative de energie. Deoarece blocurile sunt formate în jurul arderea particulelor de combustibil solid, dimensiunea lor determinată de mărimea granulelor particulelor de combustibil. Particulele fine de praf de cocs (8 mm și calcar particule> 3 mm. Efectul advers asupra puterii sinter prevede, de asemenea, prezența în structura sa de sticlă casantă, în special silicat dicalcic. Ultima sub răcire aglomeratului piesă (675 ° C) suferă o conversie polimorfă în Ca2 SiO4 -.> Y-CA2 SiO4 în care volumul acestei faze este crescută cu 11-12%, aceasta creează un stres interior mare în piesa aglomeratului, rezistența sa scade brusc Figura 3 demonstrează efectul bazicitate asupra rezistenței de aglomeratului (fracțiuni randament> 10 mm .. urmează testul cu tambur).
Rezistența turtei începe să scadă brusc de la bazicitatea de 0,4-0,5, la care apare Ca2SiO4 în structura aglomeratului. Rezistența minimă a aglomeratului corespunde bazicității de 1,3-1,5. Creșterea suplimentară a bazicității conduce la apariția Ca3SiO5. nu fac obiectul transformărilor polimorfe. Reduce cantitatea de sticlă fragilă, există un nou liant puternic - ferită de calciu; Structura aglomeratului (în interiorul blocurilor) devine mai omogenă. Toate acestea contribuie la creșterea rezistenței aglomeratului. Astfel, aglomeratul înalt de bază (ironfluus) este la fel de puternic ca și aglomeratul necorespunzător.
Luați în considerare modalități de îmbunătățire a calității aglomeratului. Creșterea consumului de combustibil solid pentru sinterizare îmbunătățește rezistența aglomerată, dar, în același timp, viteza verticală de sinterizare și productivitatea plantei sunt reduse. Prin urmare, este recomandabil să instalați arzătoare cu gaz pentru încălzirea suplimentară a stratului sinterizat în spatele dealurilor incendiare. Ca rezultat, calitatea aglomeratului din vârful tortului este mult îmbunătățită.
Figura 1. Efectul bazicității aglomeratului asupra rezistenței, în funcție de calitatea materiilor prime
1-3 - concentrat fin divizat, respectiv fier bogat, mediu și sărac); 4 - amestec de minereuri; 5 - amestec de concentrat fin și minereu de silice; 6 - minereul de magnetit; 7 - minereu hematit; 8, 9 - amestec de minereuri
Aditivii mix sinter cu gangă minereurilor alumină, așa cum sa menționat deja, permite creșterea bazicității la care structura apar în silicații de calciu sinter, t. E. Reducerea valorii lor în aglomeratul, crescând rezistența sinter. NM Yakubtsiner în 1940 a constatat că, în puterea de sinter influențează favorabil prezența calcarelor dolomitice (Ca, Mg) (SO3), în sarcina. Magneziul în timpul cristalizării intră zăbrele Ca2 SiO4 și previne transformarea polimorfa B-CA2 SiO4 -> Y-CA2 SiO4. In timpul sinterizarea minereurilor Krîvîi Rih la o rată de fine de cocs (5-6%), administrate în 3% MgO sinter reduce amenzile randament (2) au crescut cu 8%.
Articole similare
Trimiteți-le prietenilor: